[发明专利]线簧孔连接器半自动化加工及检测装置

说明书

技术领域

本发明涉及线簧孔连接器的生产设备，具体地指一种线簧孔连接器半自动化加工及检测装置。

背景技术

目前，线簧孔连接器的结构如图1所示，它由前套1和后套2装配而成，其中，前套1由前套筒1.1、缠绕在前套筒1.1上的簧丝1.2以及前套筒1.1一端的固定套1.3构成，前套筒1.1的另一端在装配时与后套2插接。装配完成的产品如图2所示，要求合格的产品满足前套L＝0.20±0.05mm，后套D＝2.5±0.15mm。

在现有的线簧孔连接器加工过程中，前套1与后套2是采用手工装配的，该手工作业所使用的装置及操作流程如图4所示。前座体4和主座体5分别固定在底板3上，一根推杆6铰接在底板3的一端，用于容纳后套2的滑动主轴7的一端与推杆6滑动连接并可沿主座体5上的导轨水平移动。首先，将前套1和后套2分别插入前座体4和滑动主轴7的相应位置(如图4中的4a所示)；然后，人工推动推杆6，至前套1与后套2插接完成(如图4中的4b所示)；最后，反向拉动推杆6，使滑动主轴7的相应端与前座体4脱离(如图4中的4c所示)，从前座体4上取下装配好的线簧孔连接器即可。

上述的手工作业不仅需要大量的人力，其生产效率较低，而且易生产出如图3所示的三种不合格产品：

第一、由于前套1与后套2的插接力度要求在7.5～8.5kgf，而人工操作的力度难以精确控制，导致实际中L的尺寸为例如L1＝0.0078mm(如图3中的3a所示)，超出了L＝0.20±0.05mm的误差范围，产品不合格；

第二、由于后套2本身不合格，例如实际中D的尺寸为D1＝1.7287mm(如图3中的3b所示)，超出了D＝2.5±0.15mm的误差范围，而加工过程本身又难以进行来料检测，导致装配后的成品为不合格品；

第三、由于前套1本身不合格，例如构成前套筒1.1的金属丝的端头过长，导致装配时后套2的侧壁破裂(如图3中的3c所示)，产品失效。

由于产品的尺寸小而精细，很多时候装配出的产品即使出现上述不合格的问题也难以用肉眼检测出来。

发明内容

本发明的目的就是克服上述手工加工线簧孔连接器存在的易出现各种不合格产品且工作效率低下的问题，提供一种线簧孔连接器半自动化加工及检测装置，能够提高产品的合格率和生产效率。

为实现上述目的，本发明提供的一种线簧孔连接器半自动化加工及检测装置由底座、以及位于底座上的前套操作机构和后套操作机构组成。所述前套操作机构包括固定于底座上的前套固定架及固定于前套固定架前端面上的前套固定座；所述后套操作机构包括固定于底座上的后套固定架、位于后套固定架中导向孔内的后套固定座，以及行程可调气缸。行程可调气缸驱动后套固定座往复运动。所述前套固定座和后套固定座相互对应并位于同一轴线上。所述前套固定座能与前套内孔定位，所述后套固定座能与后套外表面定位。

所述后套固定座前部设有能与后套外表面相配的台阶孔，其后端通过卸力弹簧与行程可调气缸的活塞杆端连接。

所述卸力弹簧的弹力值为7.5～8.5kgf。

所述前套固定座为能与前套内孔相配的定位轴，在该定位轴前端设有一个与线簧孔连接器后套的插孔匹配的台阶轴。

所述台阶轴的长度D＝2.5±0.15mm。

所述前套操作机构最好还设有能将装配后的成品从前套固定座上卸下的卸料机构。

所述成品卸料机构可以由位于前套固定架前端的卸料推板和气缸构成。所述气缸位于前套固定架背面一边的底座上，气缸的活塞杆通过穿设于前套固定架导向孔的连接杆与所述卸料推板连接。

所述气缸的活塞杆通过能够伸缩、转动的浮动接头与连接杆连接。

本发明的有益效果在于：将该装置应用于线簧孔连接器的前套与后套的装配，提高了产品的合格率和工作效率，尤其是卸力弹簧的设置，使得在行程可调气缸控制的活塞行程范围内，弹簧的弹力值在7.5～8.5kgf范围内，避免了人工装配由于插接力度不合适导致的不合格产品、以及由于前套筒金属丝端头过长导致的不合格产品；与线簧孔连接器后套的插孔匹配的台阶轴的设置，能够阻止不合格的后套定位，从而检测出原料中的不合格品，并避免了由于后套本身不合格导致的不合格产品；每台装置可设置多对前套固定座和后套固定座，显著提高了装配效率；气缸与卸料推板的设置，能够一次性将装配完成的产品卸下，提高了工作效率、降低了劳动强度、节省了人力成本。

附图说明

图1为线簧孔连接器组装之前前套与后套分离时的结构示意图；

图2为线簧孔连接器的结构示意图；