[发明专利]一种污泥燃料及其制备方法无效
| 申请号: | 200910063097.X | 申请日: | 2009-07-09 |
| 公开(公告)号: | CN101597532A | 公开(公告)日: | 2009-12-09 |
| 发明(设计)人: | 余国贤;吴宏观 | 申请(专利权)人: | 余国贤 |
| 主分类号: | C10L5/46 | 分类号: | C10L5/46;C10L5/44;C10L5/00 |
| 代理公司: | 武汉开元知识产权代理有限公司 | 代理人: | 马 辉 |
| 地址: | 430056湖北省武汉市沌*** | 国省代码: | 湖北;42 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 一种 污泥 燃料 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及环境科学技术领域中污泥的处理方法,具体地说是一种污泥燃 料及其制备方法。
背景技术
污泥是在污水处理过程中产生的固体沉淀物质,含有大量的水分、无机灰 份和有机挥发物。随着社会经济和城市化的快速发展,我国城市污水处理能力 不断增强,产生的污泥量急剧增加。若得不到妥善的处置不仅占用大量的土地, 而且将对环境造成二次污染,成为影响城市环境卫生的一大公害。如何科学、 妥善地处理污泥已成为城市发展必需解决的关键问题。污泥的处置方法一般有 以下几种:
填埋法基本类似于城市垃圾填埋。填埋处理一是要占用大量土地,浪费土 地资源;二是污泥中含有的营养物质使大量病杂菌繁衍,导致污泥霉变,污染 环境。污泥、垃圾产生量与日俱增,已很难在短距离内找到填埋场地。实际上 大部分采用填埋方法处置污泥的污水厂并未对污泥作填埋处置,而是外运甚至 卖给近郊菜农,造成蔬菜等农产品的严重污染,直接危害人类健康。
焚烧法需要耗费大量能源而不经济,并造成大气污染,浪费资源,焚烧这 种不得已而为之的方法已越来越不被人们采用。
直接烘干法,即将含水率75%~80%的污泥采用气流干燥机烘干,温度高达 200度以上,杀死各种病菌,然后进行填埋或再处理。缺点是耗费能源,增加处 理成本。
80年代以前大多数的活性污泥采用厌氧消化法处理,杀灭微生物病菌并生 产部分可利用的沼气。该技术有三大缺点:一是厌氧消化罐、沼气回收和储存 等配套设备投资高昂;二是厌氧消化虽然通过各种厌氧菌的生化反应使污泥稳 定,总量降低25%左右,最终仍需卫生填埋;三是系统运行复杂,成本高,不稳 定,隐患多。有关资料显示:污泥厌氧消化系统的建设投资约为100~200万元 /吨干泥,包括污泥浓缩、脱水、中温消化、消化污泥再浓缩、脱水外运,其 运行费用大约700元/吨干泥~900元/吨干泥。
生物处理法,即生物堆肥法,它是引进好氧菌种和氧气,使污泥好氧生物 高温发酵。堆肥化技术是国际上从60年代后期迅速发展起来的一项新的生物处 理技术,它运用多学科技术,利用微生物群落在特定的环境中对多相有机物分 解,将污泥改良成稳定的腐殖质,用于肥田或土壤改良。由于堆肥技术在实际 应用中可以达到“无害化”、“减量化”、“资源化”的效果,并且具有经济、 实用、不需外加能源、不产生二次污染等特点,因此,70年代后,引起了世界 各国的广泛重视,并迅速成为环保领域内的一个研究热点。
随着科学技术的不断发展和环境工作者的不断研究,人们开始将污泥制成 肥料以达到废物利用的目的。综合国内外污泥肥料加工技术,大都存在着技术 手段单一、养分利用率低等严重缺陷,难以达到“废物利用,改善环境”的目 的。处置不当,反而成为环境和农作物新的污染源。概括分析,首先这些污泥 制品不具备有机肥料的一般特性,它们溶解性差,养分利用率低,砂砾化;其 次它们的耗能与加工成本高,缺乏经济性,难以持续;由此导致污泥肥料产品 市场竞争力不强,不能形成市场的有效供给。研究开发兼顾环境生态效益、社 会效益和经济效益的污泥处置与资源化利用的技术、生产工艺,以适应全球资 源合理利用及生态环境保护的发展趋势已成为当务之急。
发明内容
本发明的目的就是针对现有污泥处理方法的缺陷,提供一种污泥燃料及其 制备方法,它解决了城市污泥处理难的问题,实现了废物利用并改善环境的目 的。
本发明的技术方案是这样实现的:它由下述的原料组分按质量百分比混合 而成:
含水污泥29.5-85%,稻壳灰10-70%,脱臭杀菌剂0.5-5%。
其中所述的含水污泥为含水量为40-98%wt的城市生活废水污泥、造纸废 水污泥、印染废水污泥或油污泥;所述的稻壳灰为稻壳燃烧后的产物;所述的 脱臭杀菌剂为氧化钙、次氯酸钙、次氯酸钠、二氧化氯中的一种或一种以上的 混合物。优选次氯酸钙和氧化钙的混合物。
本发明较好的技术方案是:将上述制得的低热值污泥燃料与煤粉或石油焦 粉按重量份数1∶0.4-3的比例混合可以制得高热值污泥燃料。
高热值污泥燃料由下述原料按质量百分比混合而成:低热值污泥燃料 30-70%、煤粉或石油焦粉30%-70%。其中所述的煤粉或石油焦粉热值在 25080kcal/kg以上。
本发明的制备方法包括如下步骤:
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