[发明专利]一种模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造工艺，尤其是一种模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺。

背景技术

众所周知，传统加工螺纹的方法是将已冲压成形需加工螺纹的材料选出，然后再经手工或机床切削出所需的螺纹(即攻丝)，最后形成产品，由于这种生产分两次操作的，因此，生产效率不是很高。而且现有的冲压模具，无论是单工序模、复合模和多工位级进模，它们都是借助压力机，将被冲压的材料放入凸、凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或分离，完成冲压工作。而单工序模，指在压力机的一次行程中，只能完成一道工序；复合模是指模具在一个工位，在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模；多工位级进模将复杂的零件外形或型孔，经分解变成简单的冲压，在模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有冲孔、压弯、拉深、再次拉深、整形、成形、落料等。但由于冲压件各不相同，所完成的冲压工序和工位数也各不相同，无法实现生产规模化及自动化的需要。再加上单独进行攻丝操作，使得切削螺纹的强度难以得到很好的保障，且切削下来的切屑对环境卫生还会带来一定的影响，这些都需要进行改进。

发明内容

本发明所要解决的问题是针对现有技术不足，提供一种模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺，在冲压成形的过程中完成了螺纹的加工，有效的避免了先冲压，再攻丝的二次操作，并实现了无屑加工。

本发明的技术方案是：一种模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺，其特征在于：包括单工序生产工艺，多工位级进模生产工艺以及模内挤丝工艺。

采用本发明的模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺有利于形成自动化生产，大大提高了生产效率、还具有降低成本、节约资源、保护环境，节省劳动力和减小噪音等一系列的优点，根据本发明的模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺生产的产品具有高精度、高复杂成形度、高一致性以及低能耗的特点。

附图说明

图1为簧片弹性螺母的主视图；

图2为图1所示簧片弹性螺母的俯视图；

图3为生产图1和图2所示簧片弹性螺母的模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺图。

具体实施例

本发明的构思在于将现有的成熟冲压工艺和挤丝机的技术这两种不同的加工工艺“整合”在一起，形成一种新的生产工艺，有效的避免了传统加工螺纹零件要先冲压再攻丝的二次加工带来的不利因素，因素，然而，待加工螺纹的零件不同，加工工艺各不相同，此处不能穷举。下面仅以图1和图2所示的簧片弹性螺母为例，详细介绍本发明模内挤丝多工位复合型级进模制造工艺。

如图3所示，本发明中的待加工件簧片弹性螺母，包括折弯的舌片1，位于舌片1上的带内螺纹3的孔2，其中舌片1上还有标识4，其制作工艺包括27道制造工序：1)冲导引孔，作用是保证带料前进的精度，从而保证零件精度，步距准确；2)冲引，主要用作工艺变形，即带料不会因为简体引伸而发生外形变形；3)撕裂，主要作用是零件毛坯外形撕开，使冲压作业在此毛坯上进行，引伸时毛料产生料性变形，由撕开处产生，从而不影响带料外形变形；4)空步，主要考虑模具强度；5)首次引伸，为了后一步引伸作准备；6)二次引伸，为了第三次引伸作准备；7)三次引伸，为了第四次引伸作准备；8)四次引伸，为了第五次引伸作准备；9)五次引伸，为了零件最后达到简体高度作准备；10)六次引伸，主要对前五次引伸的最后成形达到零件要求；11)空位，主要是考虑磨具强度；12)冲孔打标识，主要是零件成形的基础工作，刻字是体现零件的身份；13)整形，主要是为挤压作准，即是将简体内口部形成45度到角，挤丝时不会产生毛棘；14)挤丝，主要是将简体内部挤成需要规格的强度；15)定位，主要是考虑挤丝大小而作让位用；16)撕切，主要是为舌片成形的前期准备工作；17)切舌片，是实现零件成形的独立功能部分；18)舌片弯曲成形，是实现零件成形的独立功能部分；19)修边，主要是将毛坯经过引伸后产生的余料经过修边后得出零件的外形；20)空位，考虑模具步与步之间的强度；21)折弯，主要是实现零件的头部弯头30-50度的角度；22)折弯，主要是实现舌片简体内侧弯曲成形；23)折弯，主要是预折弯的功能为后序服务；24)折弯，主要是预折弯的作用为后序服务；25)折弯，主要是预折弯的作用为后序作基础；26)折弯，有了前三道的预折弯后零件的处折弯成形；27)折弯，零件的基础成形；28)整形，根据零件要求尺寸，通过调节活动螺钉，而达到零件要求；29)落料分离，是将零件和载体分离，载体的切断和回收。