[发明专利]喷气涡流纺专用自捻空心锭

说明书

技术领域

本发明属喷气涡流纺领域，特别是涉及一种喷气涡流纺用自捻空心锭。

背景技术

喷气涡流纺以其高产高速的优异性能成为目前发展较快的新型纺纱技术之一，但是至今纱线质量还是存在一定的问题，主要表现在纱线细节多、强力低，从而限制了其产品开发应用领域的拓展。其主要原因是：一、从加工方法来说，由于采用旋转气流加捻方式，虽然相对于机械加捻来说效率大大提高了，但是对纤维控制力的下降又容易导致纤维的损失，从而使得最终纱线细节增多、并且强力下降；二、从纱线结构来说，由于喷气涡流纺最终纱线为中间平行纤维加外层包覆纤维，与环锭纺纱线中纤维的螺旋形结构相比，喷气涡流纺纱线的纤维抱合力低，从而使得纱线强力有所下降。因此如何优化纱线结构、改善细节多、强力低的问题，已经成为突破喷气涡流纺进一步发展瓶颈的重要课题；同时，虽然喷气涡流纺利用气流加捻纤维成纱克服了加捻部件高速回转产生的惯性力大的缺点，不但可大大提高加捻效率，而且能大幅提高纺纱速度和降低能耗，但气流对纤维的控制不如机械对纤维的控制强，在高速气流作用下，部分纤维将脱离气流的控制，随气流排出，形成落纤，致使原料的利用率大大降低，从而增加纱线生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种喷气涡流纺专用自捻空心锭，以解决现有技术中纱线结构较差、细节多、强力低的缺陷。

一种喷气涡流纺专用自捻空心锭，包括纤维入口(1)和空心锭通道(2)，所述的纤维入口(1)和空心锭通道(2)上开有表面沟槽(3)，纤维入口(1)的直径D₁大于空心锭通道(2)的直径D₂，纤维入口(1)倒角θ为30。～60。，所述的表面沟槽(3)的内表面为流线型。

所述的所述的表面沟槽(3)为直线形或弧线形。

所述的表面沟槽(3)共有4～8个，以纤维入口(1)和空心锭通道(2)的圆心为中心环形阵列分布。

所述的纤维入口(1)的直径D₁为3～5mm，空心锭通道(2)的直径D₂为1.2～1.6mm，表面沟槽(3)的宽度D₃为0.1～0.8mm，纤维入口(1)顶部端面到空心锭通道(2)底面的高度H₁为8～10mm，空心锭通道(2)高度H₂为4～6mm，表面沟槽(3)高度H₃为0.1～1mm。

有益效果

本发明纤维入口的直径大于空心锭通道的直径，有利于纤维的进入，并且入口表面沟槽的摩擦力作用，有助于抵抗气流的抽拔力，减少纤维的损失量，能提高原料的利用率，从而降低纱线生产成本；同时当连续的纤维流进入空心锭时由于表面沟槽的摩擦力作用，在旋转气流带动下纤维自身将产生一定的旋转，并将保持这种旋转状态进入纱体，最后通过纱线本身的捻度将其状态固定，一方面由于纤维本身扭转内应力的作用，纱线中纤维之间的抱合力将大大增强，从而提高了最终纱线的强力；表面沟槽内表面的流线型结构，可以防止纤维挂花。

附图说明

图1为本发明的喷气涡流纺专用自捻空心锭的剖面图；

图2为本发明的喷气涡流纺专用自捻空心锭的水平投影图；

图3为本发明的喷气涡流纺专用自捻空心锭的水平投影图；

图4为本发明的喷气涡流纺专用自捻空心锭表面沟槽的剖面图。

其中，1-纤维入口、2-空心锭通道、3-表面沟槽、D₁-纤维入口直径、D₂-空心锭通道直径、D₃-表面沟槽宽度、H₁-纤维入口顶部端面到空心锭通道底面的高度、H₂-空心锭通道高度、H₃-表面沟槽高度、θ-纤维入口倒角

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1