[发明专利]一种PC镜片的制造方法及制造用模具

说明书

技术领域

本发明属于PC镜片的制造领域，特别是指一种避免光晕现象的PC镜片的制造方法及制造该种PC镜片所用的模具结构。

背景技术

PC镜片是指由聚碳酸酯制成的镜片，与普通的树脂镜片相比，其具有重量轻、镜片薄、抗冲击力强、耐候性好等特点，并可有效阻断外界紫外线的照射，起到保护眼睛的作用。

另外，在日常生活中，除了紫外线，光线在通过凹凸不平的路面、水面等地方时还会产生不规则的漫反射光，俗称“眩光”，这种眩光的出现会使人眼不适，产生疲劳，并影响视物的清晰，为了有效清除四面八方的眩光，目前普遍的做法是在镜片上增加一层偏光膜，以使光线变得柔和，保护眼睛。

首先请参考图1所示，是目前制造带有偏光膜的PC镜片的流程示意图，同时参考图2所示，是制作工序中所采用的模具结构图，其包括公模10和母模20，二者可相互对合，并在内部形成有模腔30(图中仅示出一侧的模腔)，且模腔30的上方形成有注塑通道50通往进料口40。制作PC镜片的步骤为：

(1)将偏光膜固定在母模20的表面上(图中未示)；

(2)将公模10与母模20进行部分合模，此时模腔3的空间大于成型镜片所需的空间；

(3)将PC塑料粒经加热而成粘稠的胶状物，利用注塑机由进料口40注入模腔30中；

(4)将公模10与母模20进行二次合模，从而将PC原料与偏光膜结合在一起，挤压成型PC镜片。

然而，在前述工艺中，由于PC原料为胶状物，流动性差，进入模腔30后容易堆积在一起，特别是参考图3所示，目前制造PC镜片所使用的模具，自注塑通道50均为宽度相同的直口结构，这样，当PC原料由进料口40进入模腔30中，堆积在一起，不易向外扩散，仅靠注塑机的压力很难使PC原料在模腔30中分布均匀，因此需配合二次合模，由合模时公模10与母模20靠拢时的挤压力，使PC原料分布于整个模腔30中，这种方式虽然能够使PC原料在一定程度上分布均匀，然而也会使PC原料的内部产生较大的内应力，造成偏光膜的表面极易产生五彩的光晕，影响外观品质，而且内部品质也会受到影响，残次品的数量增多。

有鉴于上述分析，本发明人针对目前的模具制造方法进行深入研究，并经多次改进，本案由此产生。

发明内容

本发明的主要目的，在于提供一种PC镜片的制造方法及制造用模具，其可消除PC镜片的光晕现象，提高产品的合格率。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种PC镜片的制造方法，包括如下步骤：(1)将偏光膜固定在母模的表面；(2)将公模与母模进行全部合模；(3)将PC塑料粒经加热而成粘稠的胶状物，由进料口进入模腔中，使PC原料与偏光膜结合在一起，注塑成型PC镜片。

一种PC镜片的制造用模具，包括公模和母模，二者的对合处形成有模腔，且模腔与进料口之间形成注塑通道，所述注塑通道为由进料口向模腔渐宽的喇叭形结构。

上述注塑通道的边线与模腔的外轮廓线相切。

采用上述方案后，本发明具有以下改进：

(1)将模具中现有直口的注塑通道改为喇叭形结构，增大了PC原料的进料通道，PC原料在注入时与模腔的接触面增大，容易在模腔中分布均匀，加之注塑机的注塑压力较小，则在合模时内应力减小，避免成品中偏光膜上光晕的产生，降低残次品的生产，提高生产效率和生产质量；

(2)通过减少合模次数，在注塑前即完成全部合模，将模腔的空间限定，这样仅靠注塑机的注塑压力，使PC原料在模腔内分布均匀，减小PC原料内应力的产生，从而有效避免镜片偏光膜上五彩光晕的产生，降低残次品的生产量，提高产品的生产质量。

附图说明

图1是传统的PC镜片的制造工序图；

图2是传统的制造PC镜片用模具的部分结构侧剖图；

图3是传统的制造PC镜片用模具的俯视剖面图；

图4是本发明PC镜片的制造方法流程图；

图5是本发明中制造PC镜片所用的模具的俯视剖面图。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明的操作流程及有益效果进行详细说明。

图5所示是本发明所提供的制造带有偏光膜的PC镜片的模具结构示意图，其包括公模1和母模2，在二者的对合处形成有用于成型PC镜片的模腔3，该模腔3的截面为圆形，用于成型圆形PC镜片，且在模腔3与模具上方的进料口4之间形成有注塑通道5，前述均为习有结构，在此不再赘述。