[发明专利]一种新型排蜡粉及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及化学物质加工领域，尤其涉及一种排蜡粉及其制造方法。

背景技术

热压铸成型法是一种在煅烧后的陶瓷粉料中加入适量的工业石蜡，再经加温搅拌成流质状浆料后，注射进钢模内冷凝成工件初坯的工业陶瓷制造方法。由于该方法生产出来的产品，除其表面的光滑度，形成公差精度优于塑成型法、注浆成型等方法外，还特别适合于制造形状复杂的工业陶瓷，热压铸成型法正是基于这些优点，被业内各生产厂家在制造复杂工件，或者工件尺寸精度要求高的产品时广泛使用。然而，该方法具有生产周期长、制造工艺复杂、人力和燃料消耗大，且初坯在排蜡时变形、开裂的情况比较严重，导致成品率向来偏低的缺点，也是业内一致公认的事实。引起前述缺点的核心焦点在于所用的排蜡粉的性能。

排蜡粉是烧结时用在工件初坯间的一种填充材料，具有支撑工件初坯在排蜡过程中处在失蜡状态下仍能保持原有的造形不变、吸收融化的石蜡液使其燃烧挥发掉的作用，并且具有烧结后不粘附在工件上的特点。为了弥补热压铸法的不足，业内人士一直在寻求一种排蜡粉的改良方案，或研发一种新的排蜡粉来替代工业氧化铝粉，以便提高成品率、降低制造成本，减缓世界燃料紧缺给企业带来的生存压力。

目前，绝人多数生产厂家使用的排蜡粉都是普通工业粉，该粉最为突出的不足是排蜡粉不规则、颗粒偏细(80-150目之间)，使用时，颗粒之间聚集起来相互咬合形成拱桥孔隙，整体流动性差，导致工件排蜡时，在失蜡状态下没有排蜡粉支撑的部分发生起泡、开裂、变形等现象；因颗粒过细，聚集时颗粒之间的间隙小，使得整体透气性差、传热性差，不利于蜡的挥发；往往造成胚体流蜡等。另外，颗粒过细导致在工件表面的吹粉工序难度大，需要投入较多的人力去完成，且粉尘大污染严重。最主要的是，老的排蜡粉使用次数少，寿命短，需经常更换，成本高。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种排蜡效果好、容易吹粉。粉尘污染少，使用寿命长的排蜡粉及其制造方法。

本发明是这样实现的：

一种排蜡粉，所述排蜡粉为工业氧化铝200-260目筛上产品，其中位粒径为80～150μm。

本发明的另一目的是提供一种制造所述的排蜡粉的方法，所述方法为：将所述工业用氧化铝粉挑选过筛筛分，200-260目筛上产品，得到中位粒径80-150μm的工业氧化铝粉。

本发明提供的排蜡粉与现有的排蜡粉相比，由于其粒径较大，孔隙率高，吸附力强，流动性好，聚集时颗粒之间的间隙不会很小，使得整体透气性、传热性好，有利于蜡的挥发，可降低人力和燃料的损耗量，排蜡效果好，工件成品率高；而且因为颗粒较大，所以容易吹粉且粉尘污染少；另外所述排蜡粉能够充分包围坯体，并且在排蜡温度下，不与产品发生化学反应；制造方便、取材容易，成本低，可循环使用次数多，可广泛用于热压铸成型坯体排蜡、轧膜成型排胶等领域。

具体实施方式

下面将结合具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

本实施例提供的排蜡粉为工业氧化铝，其中位粒径为80～150μm。

所述排蜡粉的制作方法是：将工业用氧化铝粉经过挑选过筛，所用筛网目数为200-260目，得到中位粒径为80～150μm工业氧化铝。

陶瓷加工领域初坯在排蜡时变形、开裂的情况比较严重，导致成品率向来偏低的缺点，引起前述缺点的核心焦点在于所用的排蜡粉的性能，而排蜡粉的粒径是最关键的因素，本实施例中将工业氧化铝经200-260目筛分后筛上产品，中位粒径在80～150μm之间，孔隙率高，吸附力强，流动性好，聚集时颗粒之间的间隙不会很小，使得整体透气性、传热性好，有利于蜡的挥发，可降低人力和燃料的损耗量，排蜡效果好，工件成品率高；而且因为颗粒较大，所以容易吹粉且粉尘污染少；另外所述排蜡粉能够充分包围坯体，并且在排蜡温度下，不与产品发生化学反应。而本发明提供的制造方法也方便简单、取材容易，成本低。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。