[发明专利]细微调色剂粉末的再生方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电照相用调色剂粉末的再生方法。

背景技术

调色剂是激光打印机、复印机、传真机等电照相成像设备使用的成像材料。粉状的成品调色剂是具有一定尺寸大小要求的调色剂颗粒组成的，然而，无论是成像过程中残留的调色剂，还是在传统调色剂生产工艺过程中，都会有大量比规定尺寸小的调色剂颗粒-本发明称之为细微调色剂粉末生产，由于其粒度太小而被废弃。目前未发现有对细微调色剂粉末进行再生利用的任何信息，如果不对其加以再生利用，可能会给环境带来污染或使调色剂的产率很低。

另一方面，公开号为CN1664720A的中国发明专利申请中公开了电子照相成像设备用碳粉再生方法，其主要是对使用后残留的调色剂进行再生，方法包括筛分、精选、分级、添加、过筛、包装等工序。可有效地把废粉中的纸屑、纤维等大颗粒去除，并将磁性和非磁性两类碳粉精选分离，通过分级去除过细颗粒，再添加部分成品碳粉及少量外添加剂，最后过筛并包装。这种将调色剂细微粉末按一定的量回收到原料的混合步骤中被再利用的方法能够使分级步骤中产生的细微粉末得以再生利用，但是分级步骤中所产生的细微粉末的量通常比较大，即使用上述方法进行回收，也只能是部分地加以再生利用，仍有大部分未加利用，这对生产来说，产率仍然很低，进而导致生产成本大大增加。公开号为CN1564085A的中国发明专利申请中公开了被废弃的激光打印机或复印机用粉末调色剂的再生方法，其采用低温干燥-摩擦干洗-分选的方法对废粉末调色剂进行处理得到可再用的粉末调色剂原料，然后以之作为制造原品种或其他品种调色剂的主要原料按传统生产干式调色剂的工艺进行生产再生干式调色剂。上述这两种方法都是采用物理方法对使用后残留的调色剂进行再生利用，对设备成本投入有较高的要求。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种采用化学方法对细微调色剂粉末的再生方法；

本发明的另一目的是提供一种能够对传统粉碎法制备调色剂过程中产生的大量细微调色剂粉末全部加以利用的再生方法。

为实现上述目的，本发明提供的细微调色剂粉末的再生方法包括如下步骤：首先将细微调色剂粉末均匀地分散于有机溶剂中，得到油相分散液；然后向上步得到的油相分散液中加入含分散剂的水相，得到含有类球形调色剂颗粒的分散液，再进行除去溶剂并水洗和干燥后，即得到球形或类似球形的调色剂颗粒，这些类球形调色剂颗粒的体积平均粒径为6-9um。

由以上方案可见，本发明将本不适于使用的粒径过小的细微调色剂粉末用化学方法再生，得到了可以作为调色剂原料使用的类球形调色剂颗粒，只要将所得到的类球形调色剂颗粒加入外部添加剂及其他添加剂，即可得到成品调色剂，也就是说完成了对不可用的细微调色剂颗粒向可用的类球形调色剂颗粒的转化，而且是采用化学方法对细微调色剂粉末进行完全再生利用。本发明所称的类球形调色剂颗粒是指形状为球形或/和类似球形的调色剂颗粒。

一个具体的方案是上述细微调色剂粉末采用传统粉碎法生产过程中产生的细微调色剂粉末，这可以解决长期以来生产过程中产生的细微调色剂粉末不能完全加以再生利用的问题，提高产率并减少环境污染。

更具体的方案是细微调色剂粉末可以为磁性调色剂粉末或非磁性调色剂粉末。采用的有机溶剂的沸点低于100℃。

更具体的方案是每100重量份的油相分散液中，细微调色剂粉末为5～60重量份。含分散剂的水相与油相分散液的重量比为4∶1～8∶1。水洗及干燥是采用去离子水洗涤，之后在低温下干燥。

以下对各方案中的每一步骤加以详细说明。

油相分散液的制备步骤：

采用搅拌装置将细微调色剂粉末分散于有机溶剂中，形成油相分散液。细微调色剂粉末含量大低，无法形成稳定的调色剂颗粒分散液；细微调色剂粉末含量太高，容易形成絮状的颗粒，无法形成球形或近球形的调色剂颗粒。

当细微调色剂粉末为磁性调色剂粉末时，优选搅拌分散的时间为5-60分钟。当分散时间过长时，细微调色剂粉末中的树脂完全溶解在有机溶剂中，从而导致磁性着色剂游离出来，相互聚集形成絮状物；当分散时间过短时，调色剂粉末还未与有机溶剂较好的融合在一起。

当细微调色剂粉末为非磁性调色剂粉末时，对搅拌时间无特别要求。

类球形调色剂颗粒的形成步骤：

通过向油相分散液中加入含分散剂的水相，形成一种具有球形或近似球形的调色剂颗粒。

含分散剂的水相与油相分散液的比为4∶1-8∶1。水油比太高，颗粒粒径较小；水油比太低颗粒巨大且不稳定。

水洗及干燥：