[发明专利]中型挤压机上的大型实心型材热挤压模具

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种模具，具体涉及一种中型挤压机上的大型实心型材热挤压新型模具。属铝合金挤压型材模具加工技术领域。

(二)背景技术

由于铝合金挤压型材具有密度小，强度高，容易加工，维修和保养性简单，以及具有良好的经济性、环保性和可回收性等诸多的优点，因此铝合金挤压型材在各个领域的应用越来越广泛。原来许多大型的受力构件，也逐渐用铝合金代替钢材。由于目前国内的大型挤压机并不多，许多大型的实心型材就不得不放在中型挤压机上挤压。因为这种大型的实心型材截面积大，型材的米重非常重，在中型挤压机上挤压，挤压比非常小，很多情况下只有3-4，如图1所示，使得型材的角位供料困难，挤压出来的型材角位塌角，甚至角位出来变成大的圆弧。由于挤压比小，挤压力不够，挤压出来的型材密度和强度很难达到要求，挤出来的型材全部是铸造组织而不是挤压组织。

(三)发明内容

本新型的目的在于克服上述不足，提供一种能保证大型实心型材角位供料充足，有能有效增加挤压力，保证型材的密度和强度的中型挤压 机上的大型实心型材热挤压模具。

本发明解决其技术难题所采用的技术方案是：一种中型挤压机上的大型实心型材热挤压新型模具，自前至后依次由前置导流板、二级导流板和模面叠加而成；

所述前置导流板，包括第一中心进料孔，该第一中心进料孔上下两孔壁由前段直孔壁和后段斜孔壁两部分组成，且后段斜孔壁自前至后呈渐扩状，该第一中心进料孔左右两孔壁呈斜孔壁状，且该斜孔壁呈渐扩状；

所述二级导流板，包括第二中心进料孔，该第二中心进料孔呈哑铃状，该第二中心进料孔的中心部位贴近模面的型腔，左右两端扩大；

所述模面，包括导流坑和型腔，该导流坑的上下坑壁呈斜面状，且该斜面呈渐缩状，形成型腔工作带的阻碍角。

本发明的有益效果是：

本发明采用两块导流板，增加了铝合金到达模面导流坑的距离，增大了挤压力。前置导流板采用中心部分遮挡式的进料方式，减小中心进料孔的面积，加大两端的进料面积。这样就有利于控制中间的流速，加大两端及角位的供料，保证角位挤压出来的尺寸。同时还能有效的增大挤压力，保证挤压出来的型材的密度和强度。二级导流板采用哑铃形的进料方式，中心部位贴近模面的型腔，两端扩大，进一步减慢了中心部分的流速和保证了两端和角位的供料充足。模面上采用加深导流坑的方式来增加模具的挤压力；型材的中间部分工作带增加阻碍角的方式来减慢中心部分的流速。从而达到解决大型实心型材在中型挤压机上容易出现角位供料不足， 型材角位圆角，密度和强度不足的目的。

(四)附图说明

图1为本发明涉及的大型实心型材挤压铝型材的产品图。

图2为本发明中型挤压机上的大型实心型材热挤压新型模具的正面结构示意图。

图3为图2的A-A剖示图。

图4为本发明的前置导流板正面结构示意图。

图5为图4的B-B剖示图。

图6为本发明的二级导流板正面结构示意图。

图7为图6的C-C剖示图。

图8为本发明的模面正面结构示意图。

图9为图8的D-D剖示图。

图中附图标记：

前置导流板1、第一中心进料孔11、前段直孔壁111、后段斜孔壁112、

左右两孔壁113；

二级导流板2、第二中心进料孔21；

模面3、导流坑31、上下坑壁311、型腔32。

(五)具体实施方式

参见图2和图3，图2为本发明中型挤压机上的大型实心型材热挤压新型模具的正面结构示意图。图3为图2的A-A剖示图。由图2和图3可以看出，本发明中型挤压机上的大型实心型材热挤压新型模具， 自前至后后依次由前置导流板1、二级导流板2和模面3叠加而成。

参见图4和图5，图4为本发明的前置导流板正面结构示意图。图5为图4的B-B剖示图。由图4和图5可以看出，本发明的前置导流板1，包括第一中心进料孔11，该第一中心进料孔11上下两孔壁由前段直孔壁111和后段斜孔壁112两部分组成，且后段斜孔壁112自前至后呈渐扩状，该第一中心进料孔11左右两孔壁113呈斜孔壁状，且该斜孔壁呈渐扩状。

参见图6和图7，图6为本发明的二级导流板正面结构示意图。图7为图6的C-C剖示图。由图6和图7可以看出，本发明的二级导流板2，包括第二中心进料孔21，该第二中心进料孔21呈哑铃状，该第二中心进料孔21的中心部位贴近模面的型腔，左右两端扩大。

参见图8和图9，图8为本发明的模面正面结构示意图。图9为图8的D-D剖示图。由图8和图9可以看出，本发明的模面3，包括导流坑31和型腔32，该导流坑31的上下坑壁311呈斜面状，且该斜面呈渐缩状，形成型腔工作带的阻碍角。