[发明专利]精密铸造模壳的烧结热处理炉

说明书

技术领域

本发明涉及一种烧结炉，尤其涉及一种精密铸造模壳的烧结热处理炉。

背景技术

现有技术中对精铸模壳的烧结，通常有两种方式：1)采用煤炉进行热处理，煤炉热处理方式对环境污染较严重，效率极为低下；2)采用箱型周期性电阻式加热烧结炉进行热处理，电阻式加热烧结炉包括炉体外壳、保温层、加热体和炉膛等，电流通过加热体时，由于加热体本身具有的电阻产生热量，利用发热体热量的辐射和传导，加热炉膛内的被烧结精铸模壳，炉膛和炉体外壳之间有很厚的保温层，以保证热量不被散失，而集中在炉膛内部。从热能工程角度来讲，加热被加热精铸模壳的热量，全部来源于发热体的热传递，因此这种电阻式加热方式会有80％以上的能量损失在周围环境中，是一种能耗非常大的加热方法。

因此，设计一种效率高、能耗低能充分利用电能的连续推杆式烧结和热处理多用炉，已成为迫切需求解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种节能型的精密铸造模壳的连续烧结热处理炉。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

精密铸造模壳的烧结热处理炉，包括炉体、炉门、推料机构、转送料机构和电气系统，所述炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘，特点是：所述炉体的内衬呈圆柱形或方形，所述内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成，微孔绝热板处于外层，陶瓷纤维板处于内层；并在内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层；所述炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区，所述预热区、加热区、均热区和保温区均匀布置辐射管，所述辐射管从炉体穿入、伸至炉膛中。

进一步地，上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉，其中，所述炉膛中分段设置拱门将炉膛划分为预热区、加热区、均热区和保温区。

更进一步地，上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉，其中，所述预热区的长度在1m～3m，加热区的长度在1m～6m，均热区的长度在1m～6m，保温区的长度在1m～3m。

更进一步地，上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉，其中，所述炉体的外套呈圆柱形。

再进一步地，上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉，其中，在保温区的炉体上安装循环风机，循环风机通过风管与炉膛连通。

再进一步地，上述的精密铸造模壳的烧结热处理炉，其中，在底盘上设置料车轨道，料车轨道上有接送料车。

本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：

本发明设计独特，圆柱形炉体的表面积小，炉壁散热可减少约20％；采用微孔绝热板与陶瓷纤维毡复合炉衬，绝热性能高；另外，内衬表面涂刷高辐射陶瓷涂料大大强化炉内的辐射传热，热辐射率由0.3～0.5提高到0.9～0.95，从而显著提高了传热效率。功能卓越，使用简洁，具有生产效率高、产量大、节能等特点，经济效益和社会效应显著，堪称是具有新颖性、创造性、实用性的好技术，简易适用，应用前景广阔。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

图1：本发明的主视示意图；

图2：本发明的右视示意图。

图中各附图标记的含义见下表：

具体实施方式

本发明设计了一种节能型连续推杆式烧结热处理多用炉，如图1、图2所示，主要包括炉体、推料机构1、转送料机构和电气系统，炉体包括外套、内衬、内衬与外套之间的保温层、内衬形成的炉膛、内衬底部连接的底盘，炉体的一侧安装装料门2，并设置推料机构1，在炉体的另一侧安装炉门6；其中，炉体的外套呈圆柱形，炉体的内衬呈圆柱形或方形，内衬由微孔绝热板与陶瓷纤维板复合形成，微孔绝热板处于外层，陶瓷纤维板处于内层(沿炉膛)；并在微孔绝热板与陶瓷纤维板复合而成的内衬的内壁喷涂GJT-高辐射陶瓷涂料层；在炉膛中分段设置拱门4将炉膛分为预热区、加热区、均热区和保温区，预热区的长度在1m～3m，加热区的长度在1m～6m，均热区的长度在1m～6m，保温区的长度在1m～3m，可供配套两台感应熔炼炉浇注用铸壳使用，预热区、加热区、均热区和保温区均匀布置辐射管8，辐射管8从炉体穿入、伸至炉膛中，加热元件紧靠被加热物体，减小了辐射距离，能迅速将物体加热并保持均衡，加热元件自动控温，避免了人工操作的不稳定因素。在保温区的炉体上安装循环风机7，循环风机7通过风管与炉膛相连通。在内衬底部的底盘上设置料车轨道5，料车轨道5上有接送料车，在底盘下设置辐射管3。