[发明专利]单端荧光灯片管弯管成型装置

说明书

技术领域

本发明是关于对单端荧光灯片管弯管成型装置的改进，尤其涉及一种弯管效率和成品高，节省玻管的弯曲成型装置。

背景技术

单端荧光灯片管，不论是U型，还是花辨型或莲花灯片管等，都是由玻璃直管经过一次弯管、移动入模定型二个过程，例如通入压力气体使弯曲玻管圆润定型，或是入模压弯后再通入压力气体圆滑定型。例如简单的U形片管，直管经加热软化，由机械手夹持玻管两端对合弯管成U形，再移入可对合/分开模具中定型；莲花灯片管，由机械手夹持玻管两端对合弯管成U形或大致U形，然后移入对合/分开模具压弯定型。

现有技术荧光灯片管弯管(图17)，都是先由一对机械手29平直将加热软化直玻管7从加热装置接过来，同时作相向合拢动作，将直玻管弯管成U形或大致U形，然后由另一对机械手28接过放入定型模具中定型。此弯管方式至发明单端荧光灯以来均是如此，未有任何改变，为行业所默认。此弯管方法及装置存在不足：例如弯管二个过程需经二副机械手交接完成，即第一对机械手将加热软化后的玻璃直管对合弯管，然后再由第二副机械手接过后送入最终定型模具位置，由模具合拢定型(U型片管)或压弯定型(例如莲花灯片管)，为满足二副机械交接需要加长灯管端头，而在弯管后工序中还需切除此增加长度，增加了灯管无效而工艺所需工艺段的浪费，同时对一些未熔软段要求比较短的特殊片管，因无上下交接位置，还不适用机械弯管，只能依靠手工弯管；其次，因需二副机械手交接过程，从而导致成型速度相应降低，生产效率提不高；第三，交接程序会使熔软的玻璃管因交接时间延长，会产生形状变化，以及交接时产生抖动，均会导致弯曲片管入模合格率降低，增加废品率。而此二副机械手交接带来的成型速度低，入模合格率低，增加工艺过程及无效玻管浪费三大缺点，人们也知晓，但长期未能得到有效解决，长期困扰单端荧光灯片管弯管成型。中国专利CN1762869公开的弯管加工有4个步骤，第一个步骤是对玻管的正中部位进行加热，将所述的玻管对弯，第二个步骤是将对弯后的玻管均匀加热至软化点，第三个步骤是将已加热至软化点的对弯后玻管放置到弯管模具上，利用弯管机进行弯管，第四个步骤是在所述的玻管的对弯处连接一根排气管。

为减少在交接过程中软化玻管的变形，提高入模合格率，申请人在先申请200810123373.2两个方向弯曲荧光灯片管弯曲成型方法及装置，在第一次弯曲成类似U形后，由两侧整形模具合拢整形，然后由模具对合压弯成型。仅是从提高弯曲U形玻管符合后续压弯入模形状合格率考虑。因此仍有值得改进的地方。

发明内容

本发明目的在于克服上述已有技术的不足，提供一种只需一对机械手即能完成片管弯管成型，成型效率和入模合格率高，节约玻管的单端荧光灯片管弯管成型装置。

本发明目的实现，弯管成型装置主要改进构思有二点，一是采用多组弯管机械手相间设置于间隙转动转台，通过转台间隙转动，实现弯管后转动至定型模位置，由定型模合拢定型；二是各弯管机械手既能作合拢弯管/分开拿管，又能径向伸缩，根据需要还能上下移动。从而克服上述现有技术的不足，实现本发明目的。具体说，本发明单端荧光灯片管弯管成型装置，包括玻管加热软化装置，带管铗的机械手合拢/分开弯管装置，分开/合拢定型模具，其特征在于机械手合拢/分开弯管装置有多个，相间设置于间隙转动转台圆周，各机械手合拢/分开弯管装置，至少能作径向伸缩，玻管加热软化装置、分开/合拢定型模具，设置于转台径向外面。

本发明所说

玻管加热软化装置，与现有技术相同，可以是多种加热软化装置，例如逐支滚动前移的火焰熔烧软化装置，例如申请人在先申请的中国专利200820041459.6荧光灯片管熔烧软化装置；电加热软化装置，例如申请人在先申请的中国专利200820038310.2荧光灯弯管加热装置等等。