[发明专利]轨道补偿电容器

说明书

技术领域

本发明属于铁道交通安全装置，特别是在ZPW2000和UM-71 制式下的轨道补偿电容器。

背景技术

现有技术中轨道补偿电容器外壳采用聚乙烯或者聚氯乙烯圆筒 制成，而其内部填充的密封胶主要成分是环氧树脂或者不饱和聚酯， 密封性能和粘接强度均差；轨道补偿电容器在生产过程中电容芯子 喷金层和引线的连接仅仅依赖焊锡钎焊，引线和电容的连接强度只 有20±2N，难于满足铁路信号的可靠性要求；轨道补偿电容器为了 减小衰耗角正切δ，采用8mm²橡皮绝缘护套、镀锡铜芯导体软电 缆，衰耗角正切δ(1000Hz)仅达到≤70×10^-4，制造工艺复杂、 生产成本高、电气和机械性能差、防盗困难。

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种塑 料注射成型的轨道补偿电容器。轨道补偿电容器内置浪涌吸收器。 轨道补偿电容器引线采用铜包铝绞合线护套软电缆。

本发明所采用的技术方案是：电容器外壳采用有中心壁孔的塑料 圆筒，将已经焊接引线的电容器内芯穿入有中心壁孔塑料圆筒，塑料 通过圆筒的中心壁孔，注射成型具有筒壁密封环和注塑引线延伸保护 套的轨道补偿电容器。电容器内芯绕制管穿入浪涌吸收器，浪涌吸收 器两侧引线焊接在电容器两侧喷金层上。轨道补偿电容器引线采用铜 包铝绞合线护套软电缆。

与现有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、塑料注射成型工艺生产轨道补偿电容器，可以使得电容器灌 封工艺环节的加工时间从8-24小时缩短为1-3分钟。材料成本仅为 现有技术的20-30％。人工成本仅为现有技术的3-5％。

2、具有筒壁密封环和注塑引线延伸保护套的轨道补偿电容器在 浸水试验时，浸入深度由原来的0.5米提高到5米，不发生渗漏。塑 料注射成型工艺生产轨道补偿电容器其电容器内芯和连接线的连接 强度由原来的20±2N提高至1000±100N。

3、浪涌吸收器置入电容器内芯绕制管，其引线焊接在电容器喷 金层上。可以简化工艺、节约加工工时、提高可靠性。

4、电容器引线采用铜包铝绞合线护套软电缆，和现有技术比较： 导线截面积可以提升50-200％，导线成本下降150-600％，衰耗角正 切δ也大幅度降低。经过实际测试，衰耗角正切δ(1000Hz)可以 ≤40×10^-4。采用铜包铝线后，电容器生产成本下降，电气和机械性 能提高，因为不使用贵金属，减少盗窃发生。

附图说明：

图1为本发明轨道补偿电容器外型示意图。

图2为本发明轨道补偿电容器内部剖面示意图。

具体实施方式

参见图1，1是有中心壁孔塑料圆筒，2是有中心壁孔，3是筒壁 密封环，4是注塑引线延伸保护套，5是引线，6是电容器内芯，7 是铜包铝绞合线。轨道补偿电容器芯子使用饶阳铁路信号工厂生产的 补偿电容器内芯。引线使用天水电缆厂生产的，外径12毫米，导电 截面25平方毫米的轨道电路专用铜包铝连接线。导线剥头后，焊接 在已经穿入浪涌吸收器的电容器内芯的喷金层上。浪涌吸收器和导线 同时完成焊接。浪涌吸收器采用TVS双向稳压二极管，型号是 P6KE200CA。电容器外壳采用挤塑成型的聚氯乙烯塑料圆筒。塑料 圆筒的直径分别为52和62毫米，长度分别为120和90毫米，这2 个规格即可涵盖22-90μ13个品种的电容器生产。塑料圆筒分别在 60和45毫米处钻直径12毫米的中心壁孔，作为注塑进料孔。注塑 机采用160克的立式注塑机。将已经焊接引线和浪涌吸收器的电容器 内芯穿入有中心壁孔塑料圆筒。聚氯乙烯塑料通过圆筒的中心壁孔， 注射成型具有筒壁密封环和注塑引线延伸保护套的轨道补偿电容器。 注塑压力0.3-0.6兆帕，注塑温度140-180℃，保压时间55-250秒。 筒壁密封环宽度6-15毫米，厚度1-5毫米。筒壁密封环和塑料圆筒 在注塑过程中会形成3-8毫米的融合区。注塑引线延伸保护套长度是 30-65毫米，直径是24毫米。铜包铝连接线和注塑引线延伸保护套 在注塑过程中会形成15-40毫米的融合区。融合区的形成提高了电容 器的密封性和机械强度。和现有技术的密封胶灌封比较，注塑工艺降 低了成本，缩短了加工时间。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制， 凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以 及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。