[发明专利]轮胎成型机组合滚压装置及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种应用于轮胎制造的组合滚压装置及其方法，属于橡胶机械领域。

背景技术

在现有全钢子午线和半钢轿车轮胎的制造过程中，胎胚在成型鼓上反包成型后需采用组合滚压装置进行压合操作，以实现多层带束层与胎面、胎筒部件的贴合。胎胚滚压质量的好坏将直接影响到后续硫化工艺和轮胎使用性能。

如公开以下内容的在先专利，专利号为ZL200520146090，名称为全钢子午线轮胎成型机组合滚压装置，该组合滚压装置包括设置在机架(5)上端的3#辊装置、在中部设置的1#辊装置和2#辊装置、在底端设置的4#辊装置，1#至4#辊装置的前端形成与轮胎外圆相对应的弧形分布。

其中，滚压胎肩部位的2#辊装置具有2组整体式的2#压辊，由于胎胚的胎肩部位是一向外侧凸出的圆锥面，圆锥面的拐角较大，当2#压辊在滚压过程中必然仅有一部分能够接触到胎肩，这就造成在一次滚压工艺时间内未能进行有效的压合，因此会引起带束层的两侧留有气泡。

另一方面，2#辊装置包括有设置在2#辊支架上的左右旋丝杠，通过端部的手柄可以调节连接于丝母的2个2#压辊的初始间距。现行轮胎的规格尺寸较多，全钢子午线和半钢轿车轮胎的反包工艺不同，在轮胎制造现场需要经常更新设定2#压辊之间的初始间距，使用上述在先专利会提高工艺操作的难度，费时费力、生产效率较低。

发明内容

本发明所述轮胎成型机组合滚压装置及其方法，旨在解决上述在先专利存在的缺陷和使用问题，主要采用活片式辊轮以应对滚压胎肩外圆锥面时的贴合问题，以及提高在线自动调节压辊初始间距的机动灵活性。

本发明的目的在于，提高辊轮滚压胎肩部位时的紧密性能，实现在一个滚压工艺过程中完整地压合多层带束层的两侧，以全部排出气泡、提高各层部件的贴合质量。

发明目的还在于，能够根据胎胚的尺寸数值实现在线伺服调宽，即按规格调节滚压胎肩部位的辊轮初始间距，以提高多次调宽的精度、缩短停机调宽的时间。

为实现上述发明目的，所述的轮胎成型机组合滚压装置主要包括有以下结构：

安装于底座上的机架，第一辊装置、第二辊装置、第三辊装置和第四辊装置分别通过各自的支架连接于机架；

所述的第二辊装置具有2组设置于前端的2号压辊、以及2号辊气缸、2组2号辊滚珠花键和用于驱动2号压辊横向水平位移的驱动装置；

第二辊装置通过2号辊机架安装于机架，2号辊滚珠花键和2号辊气缸分别安装于2号辊机架，所述的驱动装置连接于2号辊支架；

2组2号辊滚珠花键的前端，左右对称地连接于2号辊支架的两端，2号辊气缸的活塞杆连接于2号辊支架的中间部位。与现有技术的不同之处在于，

所述的2号压辊具有至少两片相互紧固连接的辊轮，辊轮通过轴承套设于中间轴，相邻的辊轮采用不同的材质、且相互之间是无间隙的切面接触；

中间轴连接辊轮支架，辊轮支架安装于所述的驱动装置。

如上述基本方案特征，在第二辊装置前端设置的2号压辊具有与上述在先申请专利明显的结构差别，即2号压辊的辊轮不是整体式结构，而是采用至少两片的活片式结构。采用此类活片式结构，能够保证辊轮滚压胎肩部位的外圆锥面时，多片辊轮表面同时压合于胎肩，因而在一次滚压工艺过程中能够将外圆锥面的各处均匀地滚压，能够避免操作空白处的存在，滚压均匀性和紧密性非常突出。

另外，相邻的辊轮采用不同的材质，如采用铜或铁，可减少多片辊轮之间的磨损。多片辊轮之间的无间隙切面，还能够保证沿胎肩的外圆锥面滚压过程中，多片辊轮各自独立地、自如地伸缩。

为进一步提高滚压质量、协调多片辊轮的紧固连接与伸缩自如性，可采取如下改进方案：

所述的辊轮设置为3片，在2组2号压辊相对的内侧，第一辊轮与第二辊轮通过螺栓进行紧固，第一辊轮通过一轴承套设于中间轴，第三辊轮通过另一轴承套设于中间轴。

第一辊轮和第二辊轮的端面形成滚压轮胎表面的一个整体切面。

按上述结构改进，第一辊轮和第二辊轮连接为一体，而且前端面也相互连续为一整体切面，在滚压过程中能够适应弧度较大的圆锥曲面。而第三辊轮与上述结构形成独立的滚压执行端面，第三辊轮与第二辊轮结合部位采用小圆弧过渡，可以滚压曲率较小的曲面部分。

按上述特征描述，第一辊轮和第二辊轮选用不同的材质。基于相同的原理，第二辊轮和第三辊轮也选用不同的材质，在第二辊轮与第三辊轮各自伸缩运动时，对其各自的磨损较小。

为改善2号压辊各部分结构之间的紧固性能、提高在线生产的使用寿命，可以在2个轴承之间、在中间轴上套设一中间隔套。