[发明专利]一种裂解C9催化改质利用的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种裂解C9掺作催化进料或作催化装置终止剂的催化裂化改质利用方法。

背景技术

随着我国石油化工行业的迅速发展，乙烯装置的加工能力逐年提高，到目前为止，国内乙烯装置的生产能力已达到1000万吨/年。作为乙烯装置的副产物裂解C9数量也不断增加，根据乙烯原料的不同，一般裂解C9的收率约占乙烯产量的10％～15％不等，全国裂解C9的数量在100万吨/年以上。由于裂解C9馏分组成极其复杂，约有150多种组份，主要含有烯烃类和芳烃类组分，馏程为140℃～220℃，其成分沸点比较接近，胶质含量高，很难通过精馏的方式进行分离，获取高附加值产品。目前，裂解C9大部分作为石油树脂的原料，如专利号CN101003602，公开一种多釜串联连续热聚生产C9石油树脂工艺；专利号CN1850748，公开了一种由C9、C10馏份制取双环戊二烯及甲基环戊二烯的方法；还有部分裂解C9作为燃料烧掉，造成了裂解C9资源的浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新的裂解C9利用方法，采用催化裂化工艺对裂解C9进行催化改质，得到高附加值产品(汽油、柴油)，达到增效目的。

本发明一种裂解C9催化改质利用的方法，其特征在于是将裂解C9掺作催化原料或作催化装置的终止剂。

本发明是利用现有催化装置，可在压力0.1～0.8Mpa，温度450～600℃，剂油比4.0～8.0，再生温度650～730℃下催化裂化反应。掺作催化原料时掺入比例为2％～15％(占总催化原料的质量百分数)，与催化原料混合从原料油入口进料；作终止剂时，掺入比例为2％～10％(占总催化原料的质量百分数，总催化原料包括原催化原料和终止剂)，在提升管中上端的终止剂入口进料。对裂解C9进行催化改质，进而得到高附加值产品(汽油、柴油)，同时可以改善催化装置的产品分布，轻质油收率、总液收和转化率，均有所提高，可以增产汽油和柴油，经济效益十分显著。

本发明适用于任何催化裂化装置。

实验室评价装置工艺流程如图1所示，也即代表一种催化裂化工艺流程，但本发明并不仅限于此流程。以下对工艺流程简单说明如下(为已有技术)：

系统中的催化剂在提升管、分离塔、汽提器、待输线、再生器和再输线内连续循环，来自再生器内的再生催化剂经待输线到达提升管反应器底部，催化剂经过预提升和预热的原料油及雾化蒸汽混合进入提升管反应器。原料油经喷嘴雾化后接触催化剂发生裂化反应，油气和催化剂一起提升到分离塔，油气经沉降和过滤后从沉降器顶部出去进入后部分馏系统。积炭催化剂落入汽提器经蒸汽汽提后，在汽提器下部形成密相床，此密相床使反应器和再生器之间密封隔离。在密相段底部，积炭催化剂经待输线输送到再生器顶部。在再生器中，积炭催化剂用从空气分布板出来的空气烧焦再生。再生剂向下流入到再生剂输送线，输送线由再立和再立斜管组成。利用待生滑阀和再生滑阀的开度大小来控制催化剂的循环量。再生剂重新循环到提升管反应器底部与进料再次接触。油气进入气液分离塔，经分馏冷冻分离出裂化气和液体组成。裂化气经干气表计量，取样口取样分析组成。液体产物称量、分水、分油、取样并用气相色谱模拟蒸馏仪分析其油样组成，得到汽油、柴油和重油收率。从再生器出来的烟气经干气表计量，并从取样口连续由红外分析仪分析其中的CO₂、CO含量。根据裂化气、液体、烟气的组成和质量，由物料平衡应用软件计算出试验的产品分布数据。

本发明经实验室催化裂化装置评价试验，结果表明：裂解C9掺作催化原料，当掺入量为15％时，在反应温度505℃，再生温度700℃，剂油比(剂指催化剂，油指催化原料)5.0的工艺条件下，轻质油收率提高1.5个百分点以上，总液收增加0.9个百分点以上，转化率增加0.3个百分点以上。所得汽油馏分硫含量和烯烃含量降低，诱导期和辛烷值增加；所得柴油馏分经加氢精制后可满足-10#柴油标准。裂解C9作催化装置的终止剂，当加入量为10％时，在相同工艺条件下，轻质油收率增加1.6个百分点以上(其中主要为汽油增加)，总液收增加2.0个百分点以上，转化率增加1.0个百分点以上。所得汽油馏分硫含量和烯烃含量降低，诱导期和辛烷值增加；所得柴油馏分经加氢精制后可满足-10#柴油标准。

附图说明

图1为RU-1型提升管实验室催化裂化试验装置流程示意图。

具体实施方式

实施例1