[发明专利]整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺

说明书

技术领域：

本发明创造涉及环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺的改进。

背景技术：

普通层压环氧玻璃纤维布板(如3240环氧玻璃纤维布板)制造工艺，制成的布板为1200×2000mm，利用这种规格的布板制成垫圈类零件需要机械加工和密实度处理，处理的工序复杂，成本高，对于垫圈直径大于1200mm的，由于板幅限制需要搭接，造成在搭接部位无法满足电气绝缘性、机械强度、表面形位公差及抗漏性的要求；普通层压环氧玻璃纤维层压布板制造工艺采用传统预浸渍工艺生产，材质中含有大量的微气隙，在高压工况下抗渗性降低，由于以上的原因使产品在水压试验时产生密封失效，绝缘垫圈也丧失了绝缘。

发明内容：

本发明创造的目的是提供一种提高电气绝缘性、机械强度、表面形位公差和抗渗漏性的整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺；本发明创造的目的是通过下述的技术方案实现的：

整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，其步骤如下：

1)、制造模具：模具由定位导柱、上模、中模、下模构成，在中模上表面上制有树脂溢流槽、排气通孔和树脂注射通道，将定位导柱安装在下模的中孔中，将中模安装在下模上，将上模安装在中模和定位导柱上；

2)、剪切各层纤维：按模具内腔尺寸剪切；

3)、涂脱模剂：采用聚乙烯醇和硅胶油，在模具升温至100～120℃时，在模具内表面上涂两遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一层硅胶油；

4)、在模具中铺各层纤维：由下往上铺层顺序：A、铺厚度0.3mm表面毡5层；B、铺厚度0.2mm连续纤维毡1层；C、铺絮状短切纤维毡1层；D、铺厚度0.2mm玻璃纤维方格布1层；重复B至D直至零件厚度的1.2倍；E、铺厚度0.3mm表面毡5层；玻璃纤维层铺设总高度为零件厚度的1.2～1.3倍；将上模装在中模中；

5)/混合环氧树脂和固化剂并脱气：在真空反应釜内混合环氧树脂和固化剂，比例为7∶1；

6)、注胶：用注射罐将混合并脱气的环氧树脂和固化剂注入模具中，注胶压力100～300PSI；

7)、压力成形和固化：将模具加温至95-100℃在压力机中施以10Mpa压力进行施压固化1小时。

本发明创造的优点：由于采用了模具成形，如垫圈尺寸可以由模具尺寸保证，不需要再搭接；由于采用了脱气工序，使最终的产品微气隙降低；满足了电气绝缘性、机械强度、表面形位公差和抗渗漏性能的要求。

附图说明：

图1是整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片模具结构示意图；

图中的：1、定位导柱  2、上模  3、树脂溢流槽  4、排气通孔  5、中模  6、树脂注射通道  7、下模  8、产品

具体实施方式：

整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，其步骤如下：

1)、制造模具：模具由定位导柱、上模、中模、下模构成，在中模上表面上制有树脂溢流槽和8个均匀分布的排气通孔，及16个树脂注射通道，将定位导柱安装在下模的中孔中，将中模安装在下模上，将上模安装在中模和定位导柱上；16个树脂注射通道与树脂脂储罐和注射设备形成树脂注射系统；模具按绝缘接头垫片尺寸设计；

2)、剪切各层纤维：按模具内腔尺寸剪切；

3)、涂脱模剂：采用聚乙烯醇和硅胶油，在模具升温至100～120℃时，在模具内表面上涂两遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一层硅胶油；

4)、在模具中铺各层纤维：由下往上铺层顺序：A、铺厚度0.3mm表面毡5层；B、铺厚度0.2mm连续纤维毡1层；C、铺絮状短切纤维毡1层；D、铺厚度0.2mm玻璃纤维方格布1层；重复B至D直至零件厚度的1.2倍；E、铺厚度0.3mm表面毡5层；玻璃纤维层铺设总高度为零件厚度的1.2～1.3倍；将上模装在中模中；表面毡、连续纤维毡、絮状短切纤维毡和玻璃纤维方格布均为市购产品；

5)、混合环氧树脂和固化剂并脱气：在真空反应釜内混合环氧树脂和固化剂，比例为7∶1；并脱气，解决材质中含有大量的微气隙的技术问题，消除成形过程中形成的内应力，确保成品的塑性和强度；采用CJ-50真空反应釜；

6)、注胶：用注射罐将混合并脱气的环氧树脂和固化剂注入模具中；注射速度与注射压力成正比，树脂的凝胶时间通过固化剂的用量加以调节，要保证树脂的凝胶之前充分浸润各层纤维；注胶压力100～300PSI；采用MIX-126注射罐