[发明专利]一种人造石英石的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种人造石的制备方法，特别是一种人造石英石的制备方法，其原材料由天然石英砂、不饱和树脂、促进剂，偶联剂和固化剂、以及适量的色浆构成。

背景技术

人造石是用天然石块或石粉与树脂混合、固化后形成的一种新型材料。

中国发明专利申请200810214635.6公开一种人造石英石制备工艺，该技术的材料含有石英石0～90％、石英粉5～90％、纤维1～25％、树脂0.1～20％、偶联剂0.1～5％、固化剂0.1～5％、碎玻璃0～70％、碎镜片0～70％、颜料0～5％、贝壳0～5％和金属片0～5％，将上述的原料经充分混合后，在10～200度的真空条件进行固化形成所需要的人造石材。该专利申请中特别强调其所用的石英石粒径为0.1～20毫米，所用的石英粉为300～2000目，其最佳的固化温度为15～30度，或者是60～90度，或者是120～150度。该技术中由于原料中采用了粒度较大的石英石颗粒和极细小的石英粉，一方面会使树脂使用量增加，这将降低成品材料的强度；另一方面由于需要使用极细的石英粉，会使成品制造成本提高；而且原料中两类粒度相差很大的石英石与石英粉会在制造过程中产生偏聚，对成品材料的强度产生更为负面的影响；由于其制造中需要加热压制，其制备过程中能耗较高，同时压制成型产品的成品率不高，限制了人造石英石的大规模生产。

中国发明专利申请200710029148.8公开一种具有大理石花纹和色彩的人造石英石及其制造工艺。该技术的材料组分和配比为24～120目石英52％～78％，120～2000目石英17％～38％。不饱和树脂及附料6～14％，各色颜料0.01％～10％。本发明工艺看似简单合理，但其专利申请所公开的石英用量根据本领域的常识来看其所用的树脂量明显是不够的；另一方面该技术仍需要使用较大数量的极细的石英粉，同样其造价会比较高；与前述200810214635.6专利申请的工艺相同，该技术在固化中也同样需要加热，其制造中能耗会比较高。

另外现有技术中在材料固化时还需要专用的压制设备压制，制备工艺复杂，生产成本较高。

发明内容

本发明提供一种可以克服现有技术不足，制造成本相对较低，不需要加热固化，不需要压制成型，同时会有较高成品率的人造石英石材料制备方法。

本发明的制备方法是：

a材料成份配比为：10～80目的天然石英砂占总重量的41～60％，80目～200目的天然石英砂占总重量的20～28％，200目的天然石英砂占总重量的5～7％，325目的天然石英砂占总重量的11～13％，不饱和树脂为总重量的14～16％，促进剂和固化剂分别为不饱和树脂重量的1％，偶联剂为不饱和树脂的0.4％；

b将不饱和树脂与色浆搅拌均匀，按粒度大小由小到大的顺序将石英砂加入不饱和树脂中，并搅拌均匀，再在其中依次加入促进剂，偶联剂和固化剂，同时迅速搅拌均匀，再将上述混合物注入成形的模具中，并置于0.097MPa～-0.1Mpa的真空环境下保持8分钟左右，然后让产品在常温常压下自然固化，待产品完全固化后，定尺、定厚、打磨。

本发明优选的制备方法是所用的天然石英砂中粒度为10～20目的占总重量的6-30％，粒度为20～40目的占总重量的25-30％，粒度为40～80目的占总重量的10-12％，粒度为80～200目的占总重量的10-12％，粒度为200目占总重量的6％，粒度为325目占总重量的12％。

本发明的制备方法中可先将石英砂与不饱和树脂的混合物置于真空后保持8分钟后取出模具，再另取少量10-20目石英砂颗粒均匀撒在表面，在其自行固化至用手触摸不再粘手时，再除去模具，待其完全固化后进行后继处理，如定尺、定厚处理。

本发明的人造石英石的制备方法还可在原料中再加入占总重量1％-10％，粒径5-100目的夜光粉。

人造石制备过程中由于树脂的密度较小，在抽真空时会把树脂抽到表面，使制品板材中的树脂的分布不均匀，造成表面树脂含量较高，导致固化时板材的上层和下层收缩度不同，容易使板材变形，这也是造成现有技术成品率低的原因之一。而本发明中在石英砂与不饱和树脂的混合物置于真空箱中保持适当时间后取出模具，再另取一定量10-20目石英砂颗粒均匀撒在表面，这样就使表面的树脂含量减小，对整个板材来说，减小了树脂分布的不均匀，所以可以减小板材固化时收缩不均匀导致的变形，从而提高制品的成品率。

本发明还具有如下优点：