[发明专利]层合片材的制造装置及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及层合片材的制造装置及制造方法。

背景技术

现在，具有将多种片材材料在片材的厚度方向层合的多层结构 的多层膜的用途正逐渐扩展到光学用途。由于该光学用途中使用的 多层膜的各片材材料的层的厚度分布决定该多层膜的光学特性，所 以要求非常高的层合精度。此处，由于多层膜是由层合多种片材材 料形成的层合片材得到的，所以多层膜的层合精度主要依赖于层合 片材的层合精度。

作为层合片材的制造装置及制造方法，已知下述方法，所述方 法将多种(特别是2种)片材材料(典型的是熔融树脂等)向各歧 管(manifold)供给，将向各歧管供给的片材材料通过多条狭缝(slit) 进行分流，由此形成具有多层的层合体，将上述层合体从具有向层 合片材的宽度方向(以下，称作宽度方向)延伸的狭缝间隙的喷嘴 喷出，形成层合片材。然后，将从喷嘴喷出的层合片材进行固化， 直接或者进行拉伸等后处理，形成多层膜。(以下将固化层合片材 而形成的多层膜称作多层膜。)

然后，介绍上述层合片材的制造装置的典型例。图1为用于说 明典型的层合片材的制造装置及制造工序的侧视图。如图1所示， 层合片材的制造装置具备以下部分：片材材料导入管1、2，所述片 材材料导入管供给片材材料A、B；多层层合装置3，所述多层层合 装置交替多层层合由片材材料导入管1、2供给的片材材料A、B形 成层合体；导管4，所述导管将层合体导入下游侧；喷嘴5，所述喷 嘴调节由导管4导出的层合体的宽度与厚度为规定值，喷出调节后 的层合体，形成层合片材；及铸造鼓(casting drum)7，所述铸造鼓 冷却从喷嘴5喷出的层合片材6使之固化。通常，如箭头NS所示， 将用铸造鼓7固化得到的层合片材送入拉伸工序(未图示)，单向 或者双向拉伸，形成多层膜。

此处，介绍上述多层层合装置3的典型例。图2为仅表示典型 的多层层合装置的能够通过片材材料等的内部空间的部分侧视图。 如图2所示，多层层合装置3具备以下部分：片材材料导入路21、 22，所述片材材料导入路供给片材材料A、B；歧管23、24，所述 歧管将由片材材料导入路21、22供给的片材材料A、B在层合片材 的层合方向(以下，称作层合方向)均匀地进行分配；多个细孔25、 26的列，所述多个细孔将来自歧管23、24的片材材料A、B分成规 定层数；多条狭缝27、28的列，所述多条狭缝将来自各细孔25、26 的片材材料A、B导向下游侧；层合完成部29，所述层合完成部将 来自各狭缝27、28的片材材料A、B交替多层层合形成层合体。

但是，根据本发明人等的知识，尝试了利用现有的层合片材制 造装置形成面向光学用途的层合片材，所述层合片材是将2种片材 材料(片材材料A及片材材料B)交替地多层层合而得到的，结果 判明因喷嘴5向宽度方向加宽导致的急剧的流量变化，有时由形成 的层合片材得到各层的厚度相对于宽度方向不均匀的多层膜。图9 为利用现有的层合片材制造装置制造得到的多层膜的截面图。如图9 所示，多层膜40由片材材料A的层41和片材材料B的层42构成。 如果观察上述多层膜40的截面，则可知层41、42均存在下述倾向： 在宽度方向的中央部，离表层越近的层厚度变得越薄，在宽度方向 的端部，离表层越近的层厚度变得越厚。即，各层的厚度相对于宽 度方向不均匀，层合精度低。因此，现有的层合片材制造装置有时 难以形成充分地满足光学用途中使用的多层膜所需的层合精度的层 合片材。

在上述情况下，本申请人等在专利文献1中公开了下述技术， 即，各层的厚度相对于宽度方向均匀的多层层合装置3。图3为仅表 示本申请人在专利文献1中公开的层合片材制造装置中使用的多层 层合装置的能够通过片材材料等的内部空间的部分侧视图。图3所 示的多层层合装置3的基本构成与图2所示的多层层合装置3基本 相同，区别在于没有与图2的细孔25、26相对应的部分，倾斜地构 成狭缝27、28的上部。图3所示的多层层合装置3通过倾斜地构成 狭缝的上部，消除片材材料在宽度方向上的流量不匀，能够使各层 的厚度相对于宽度方向均匀。但是，在严格要求层合精度的光学用 途中，希望得到更进一步的层合精度。