[实用新型]一种环行闭合结构的汽车后地板骨架总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及车身后部被动安全的结构设计。

背景技术

由于汽车在后碰过程中，若车身后部的刚性过强，车身不能变形吸收巨大的撞击能量，而给乘员造成巨大冲击；若车身后部因为缺乏必要的刚性和强度，很小的轻微撞击就将造成车身的永久性损伤，造成消费者不必要的损失，并且极有可能挤压燃油箱，对乘员造成很大危险。

目前大部分车型的后地板总成结构为“H”型，并且在左右侧构件基本为整体式，一般为满足后碰需要，整个结构强度都很大，当后碰能量非常强时，因缺少吸能结构而将能量直接传递到驾驶舱，并且由于梁少，能量传递通道不足，使乘员承受更大的冲击，没有根据碰撞过程中能量传递过程及区域重要性不同来合理的分布强度要求，极易造成车身不必要的损坏及乘员的生命危险。

为了很好的解决后碰安全，又能有效的降低生产成本和使用成本，本车身后部采用了被动安全结构设计-后地板骨架总成(图1)的环行闭合设计，可以同时实现车身本身的安全和乘员与燃油系统的安全。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种不但能够满足各项安全碰撞法规，而且还是一种结构简单，工艺成熟稳定，生产成本低的环形闭合结构的汽车后地板骨架总成。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种环行闭合结构的汽车后地板骨架总成，包括后地板下纵梁总成左、后地板下纵梁总成右和后地板下横梁总成；所述后地板下横梁总成有前、中、后三根，分别焊接在后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右的前端和中部，在后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右的后端焊接后裙板总成，在后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右前部外侧焊接后地板边梁总成左和后地板边梁总成右，上述七个件相互焊接形成闭合型的后地板骨架结构。

所述后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右均采用前后两部分焊接组合的形式，在焊接区域通过两部分叠加形成有厚度差异的缓冲结构区域。后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右的中间焊接有横隔板。在后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右的后端与后部与后裙板连接处焊焊接有碰撞变形箱。

本实用新型通过点焊或二氧化碳保护焊形成骨架所需的纵横梁，再采用点焊将上述总成纵横梁焊接成车身后部的闭合型骨架总成。采用本结构设计后，车身后部安全设计的主要原理在车辆发生后碰时，若冲击能量较弱，可以保证车身不会发生永久性变形，从而降低消费者的维护成本；在撞击能量较大时，车身自动变形以便吸收能量保证成员不受巨大冲击，保证燃油系统不受严重挤压损毁。

本实用新型关键是在地板侧构件，即左右后地板纵梁总成(由后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右前部外侧焊接后地板边梁总成左和后地板边梁总成右而构成)中各设置了一处差异性厚度的缓冲结构，并在后部与后裙板连接处焊接了碰撞变形箱，在保证满足碰撞要求的同时，还在后地板纵梁总成设置了两处横隔板，控制了骨架的扭动，提高了车身后部的扭转刚度。

本实用新型所采用的工艺成熟稳定，生产成本低，本设计在材料选用上，都是采用极为成熟的车身高强度钢板与普通冷轧钢板相结合，在保证必要刚度的同时，达到了车身轻量化的要求。

附图说明

图1后地板骨架总成的构成；

图2后地板下纵梁总成的缓冲结构及抗扭结构；

图2A为图2的B-B剖面图；

图3后地板骨架中的碰撞变形箱结构极其受力示意；

图3A为图3的C-C剖面图；

图3B为图3的D-D剖面图。

图中：1后地板前下横梁总成，2后地板中下横梁总成，3后地板后下横梁总成，4后裙板，5后地板下纵梁总成左，6后地板下纵梁总成右，7后地板边梁总成左，8后地板边梁总成右，9碰撞变形箱，10、11第一和第二横隔板，12带厚度差异的缓冲结构区域，13后地板下纵梁前部，14后地板下纵梁后部，A油箱所在区域

具体实施方式

如图1所示，通过点焊或者二氧化碳保护焊形成本实用新型中的后地板前下横梁总成1，后地板中下横梁总成2，后地板后下横梁总成3，后裙板4，后地板下纵梁总成左5，后地板下纵梁总成右6，后地板边梁总成左7，后地板边梁总成右8；再采用点焊将后地板下横梁总成有前、中、后三根分别焊接在后地板下纵梁总成左5和后地板下纵梁总成右6的前端和中部，在后地板下纵梁总成左和后地板下纵梁总成右的后端焊接后裙板4，在后地板下纵梁总成左5和后地板下纵梁总成右6前部外侧焊接后地板边梁总成左7和后地板边梁总成右8，上述七个总成即焊接成车身后部的闭合型骨架总成。