[实用新型]液控三通阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢管热处理生产线的一种配件，特别是一种用于钢管淬火装置的液控三通阀。

背景技术

提高钢管硬度、强度和耐磨性的热处理方式中的关键技术是淬火工艺，而淬火工艺的关键技术是“快冷”。目前国内外钢管的淬火工艺一般有“喷淋+旋转+内喷”和“浸淬+旋转+内喷”两种，根据淬火工艺和生产率的要求，钢管轴流淬火液应保证快速开启和快速关闭。液控三通阀的性能可以满足淬火工艺的要求，可以应用于淬火装置中。

随着我国石油、天然气行业的发展，高品质、大直径钢管的需求越来越大，而淬火钢管的直径和壁厚决定了淬火介质的需用量，进而确定了液控三通阀的通径也越来越大，达到了DN250-DN800之间。

市场上三通阀的最大通径为DN200，难以满足钢管淬火工艺的要求；阀壳采用的是铸造结构，不仅铸件的制造周期长、质量难以保证，而且针对管道的不同布置往往需要通过修改模型来调整阀的进出口位置。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种液控三通阀，以便满足钢管淬火工艺的要求，提高生产率、降低制造成本，解决快速开启和快速关闭的技术问题。

本实用新型的目的是这样实现的，液控三通阀，至少包括三通阀阀壳，阀壳的三个阀口A口、B口和P口，其特征是：阀壳上下两端分别连接上支撑座和下支撑座，阀芯装置在上支撑座和下支撑座之间，阀芯装置通过联轴器与控制油缸的活塞杆连接，控制油缸和联轴器固定在上支撑座上。

所述的A口和B口中心线可以平行也可以有角度。

所述的A口和B口与阀壳焊接连接。

所述的阀口是锥阀结构。

所述的阀口进出口通径在DN250-DN800之间。

本实用新型的特点是：

a.三通阀的换向依靠液压缸的控制，液控缸的活塞杆与阀芯装置采用联轴器连接，加工精度易于控制。

b.阀口采用传统的锥阀结构，无泄漏，保压性能良好。

c.阀口通径大，可达到φ800mm，完全满足了淬火时内喷流量的要求。

d.流道设计通畅，工作介质流动阻力小。

e.安装采用法兰连接方式，安装精度要求不高。

f.本阀装有位置检测接近开关，安全可靠，为设备的自动化提供了保证。

g.用比例换向阀控制油缸，不仅可实现液控三通阀的快速换向，而且在接近终点位置时慢速靠近停止，大大延长了密封的寿命。

h.本阀在中位时与A、B口同时接通，减少了对阀壳的冲击。

本实用新型的有益效果是，不但满足了钢管淬火工艺的要求，提高了生产率、降低了制造成本，而且解决了快速开启和快速关闭的技术问题。

附图说明

下面结合实施例附图对本实用新型做进一步说明。

图1是本实用新型结构主视图；

图2是图1的左视图；

图3是液压控制系统示意图。

图中：1、控制油缸；2、联轴器；3、上支撑座；4、发讯装置；5、阀壳；6、阀芯装置；7、下支撑座；8、液压控制系统；9、溢流阀；10、液压锁；11、电液比例换向阀；12、泵电机组；13、油箱。

具体实施方式

从图1、图2可以看出，完整的本实用新型结构由控制油缸1、联轴器2、上支撑座3、发讯装置4、阀壳5、阀芯装置6、下支撑座7、液压控制系统8和电气控制系统等组成。阀壳5上下两端分别连接上支撑座3和下支撑座7，阀芯装置6在上支撑座3和下支撑座7之间，阀芯装置6通过联轴器2与控制油缸1的活塞杆连接，控制油缸1和联轴器2固定在上支撑座3上。阀壳5采用焊接结构。阀芯装置1在油缸作用下进行上下运动，当向上运动到终点时P口只与A口接通；当向下运动到终点时P口只与B口接通，实现工作液流向的转换。A口和B口中心线可以平行也可以有角度。A口和B口与阀壳5焊接连接。

阀壳5的阀口是锥阀结构；阀口进出口通径在DN250-DN800之间。

控制油缸1采用比例控制。

发讯装置4共设有四个位置，包括上、下极限位和两个减速位。通过控制比例阀满足三通阀快速开启，减速位后慢速运行到达极限位停止，大大延长了阀口密封的寿命。

阀壳5采用法兰连接方式，进出口通径DN250-DN800。

液压控制系统8至少由溢流阀9、液压锁10、电液比例换向阀11、泵电机组12和油箱13等组成。

如图3所示位置，泵电机组12工作持续，电液比例换向阀11处于中位，高压油由溢流阀9直接回到油箱13，此时液压锁10将控制油缸1锁定在下位，下极限位开关点亮，工作介质由中位的P口进入B腔管路；根据工艺要求需要变换工作介质流向时，电液比例换向阀11得电，高压油通过电液比例换向阀11控制油缸快速运行，减速位开关点亮时，电液比例换向阀11控制油缸慢速运行，上极限位开关点亮，电液比例换向阀11失电，液压锁10将控制油缸锁定在上位，工作介质由中位的P口进入A腔管路。