[实用新型]一种硬质合金可转位粗镗刀

说明书

技术领域：

本实用新型涉及机械加工刀具，具体为一种硬质合金可转位粗镗刀。

背景技术：

工程机械类零件很多是结构件。零件刚性差，加工余量大，如装载机前、后车架等零件上各孔的镗削，目前，焊接工艺水平只能保证镗孔加工余量单边5～7mm，偏心量3～5mm，实际单边余量8～12mm。随着工程机械的迅猛发展，这些工程机械上关键零件均采用专用机床大批量加工，其要求8-9级精度的孔通过粗精镗孔两道工序在同一把刀具上完成，即粗镗刀安装在刀杆的最前端，精镗刀放在粗镗刀后边，因此这种刀具的镗刀杆必需设计得很长，有些要求粗镗刀镗孔时，达到镗孔直径的6～7倍径；由于精镗孔单边余量不能太大，一般单边不大于0.5mm，因此，粗镗孔刀具加工余量最大单边要达到12mm左右，才能满足机床的加工要求。目前，在此类机床上较多采用的是多齿阶梯镗刀，即在镗刀周向安装3个以上刀齿，但由于镗刀杆长径比超过了4倍径，因此，这种镗刀存在震刀的问题，其在机床上使用时的解决办法主要是：1.采用高速钢可转位阶梯粗镗刀，由于高速钢的抗震性好，因此避免了因震刀而引起的刀片崩刃的问题，但它解决不了因刀杆的振动而导致的粗镗孔中心位置不稳定的问题，精镗孔时必然存在偏镗的问题，因此，还需要提高精镗孔的加工余量，精镗孔余量偏大，精镗孔的精度难以保证，由于高速钢的切削速度低，一般是硬质合金的1/4～1/3，因此采用此种方法，刀具加工效率较低；2.采用多齿硬质合金阶梯镗孔刀片进行粗镗孔时，通过降低刀具的进给量，提高刀具切削的主偏角，来减少震刀强度，因此采用此种方法，同样存在粗镗孔中心位置不稳定的问题和刀具加工效率低下的问题，为了提高刀具切削的主偏角，往往采用80°菱形刀片，使用的刀尖数只有两个，因此，使用刀片成本较高。

发明内容：

本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种适应孔的大余量镗削加工的硬质合金可转位粗镗刀。

本实用新型的解决方案为：含有刀体、刀片，刀片固定在刀体上，刀片为平行四边形，两个刀片为一组，共两组，每组刀片按180°在刀体上对称布置。由于刀片按180°在刀体上对称布置，在刀杆切削振动时，刀片崩刃的可能性大大减少，因而，不需要减小进给量，可按正常的进给量加工，提高了工作效率。

两组刀片在刀体上沿轴向设置，前一组刀片的主切削刃为长刀刃，后一组刀片的主切削刃为短刀刃。

后一组刀片的长刀刃在刀体上轴向与刀体的中心线有0.02～0.04mm的倒锥。使后一组刀片实现自导向镗孔，从而使得镗孔的中心位置稳定性提高。

刀片的刀尖角度分别为85--90°和90--95°。

本实用新型的有益效果：适应大余量镗削加工，最大可适应单边12mm余量的加工。前一组刀片刀尖可使用两次，使用完成后，可放在后一组同样可使用两次，因此，同一个刀片四个刀尖均可充分使用，刀片使用成本较低。有效地解决了因震刀而引起的刀片崩刃、镗孔中心位置不稳定、刀片成本偏高等问题，提高了工作效率。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

图1本实用新型实施例的结构示意图；

图2本实用新型实施例的俯视图。

图中1----刀体；2----刀片；3----键块；4----刀杆；5----刀垫；6----螺钉；7----长刀刃；8----短刀刃；9----刀片；10----长刀刃。

具体实施方式：

在图1中，含有刀体1，刀体1上有两组刀片2、9，两组刀片2、9由螺钉6固定在刀体1上，刀体1与两组刀片2、9之间有刀垫5，两组刀片2、9为平行四边形，两组刀片2、9分别按180°在刀体1上对称布置，两组刀片2、9在刀体1上沿轴向设置，前一组刀片2的主切削刃为长刀刃7，最大切削量为8～10mm，后一组刀片9的主切削刃为短刀刃8，切削量为2～4mm，后一组刀片9的长刀刃10在刀体1上轴向与刀体1的中心线有0.02～0.04mm的倒锥。刀体1定位采用圆柱面与端面同时定位，周向旋转方向的定位采用两只键块3。

图2中，两组刀片2、9通过刀垫5由螺钉6紧固安装在刀体1上，后一组刀片9的镗孔尺寸大于前一组刀片2的镗孔尺寸。

采用本实用新型适应安装在长径比较大的刀杆4上，适用于加工钢结构件的镗孔，粗镗余量大、加工平稳、加工效率高、能解决因震刀而引起的刀片崩刃问题，镗孔位置精度稳定、刀片使用成本低。