[实用新型]整体锻造油缸体结构

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种油缸体。属液压设备技术领域。

(二)背景技术

油缸体是大型液压机上的能量转换装置，它与柱塞配合，将液体传递的能量转换为机械能，从而推动活动横梁运行，完成锻造或冲切等功能。油缸体工作压力通常为31.5～32MPa。油缸体不但工作压力大，而且冲击也大。长期承受交变应力载荷，缸体极易疲劳损坏，国内外不乏大型液压机油缸体疲劳损坏的例子。因此，油缸体是大型液压设备的关键构件，制造技术要求非常高。通常要求用锻钢件制造。锻件需作超声波、磁粉等无损检测及机械性能试验等，成品还需作耐压试验。

液压机油缸体原始结构设计：如图1所示。该油缸体锻件由缸筒1和缸底2两部分组成，材质为20CrMnMo，通过焊接为一个整体。其制造工艺为：锻造-粗加工-对接后施焊-去应力退火-焊缝无损检测-调质热处理-力学性能试验-半精加工-无损检测-精加工-耐压试验。其焊接的技术要求是：

1)焊缝焊接按标准JB/ZQ4000.4-86执行。

2)焊缝超声波探伤，按JB4730-2005《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声探伤》规定II级验收。

3)焊缝着色探伤，按GB150-1998《钢制压力容器渗透探伤》进行。

4)焊后必须进行去应力处理。

油缸体焊接完成后整体的技术要求如下：

1)锻件按JB4726-2005《压力容器锻件技术条件》III级锻件验收。

2)锻件不应有白点，裂纹，夹渣等影响强度的缺陷。

3)热处理调质，机械性能：Rm≥530MPa Re≥372MPa  A5≥18％Ak≥47J。

4)超声波探伤按JB4730-2005II级验收。

5)机械加工完成后，作工作压力试验：试验压力40MPa，保压时间不少于15分钟，缸体不得有渗漏现象。

原油缸体缸筒的锻造工艺：如图3～6。原始设计存在的缺点和问题：

1)油缸体分为缸筒与缸底两部分，通过电焊为一体，缸筒和缸底为锻件，焊缝为铸态组织，破坏了油缸体的整体性。作为工作压力为32MPa的承压设备，长期工作在大载荷、强冲击、交变应力状态的油缸体，将降低其疲劳强度，容易因应力疲劳损坏而降低使用寿命。

2)作为承压的压力容器油缸体设备焊接的技术要求极高，焊接难度较大。施焊人员必须持有压力容器焊接技术操作证。施焊必须严格按规范及焊接工艺执行。焊后须进行超声波及磁粉探伤，不允许存在超标缺陷。

3)制造工艺复杂，难度大、周期长，生产成本高。

(三)发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种强度高、使用寿命长、制造简单、周期短，生产成本低的整体锻造油缸体结构。

本实用新型的目的是这样实现的：一种整体锻造油缸体，包括缸筒和缸底，其特征在于所述缸筒和缸底整体锻造成为一个整体结构的油缸体。

本实用新型整体锻造油缸体的优点与长处：

1)油缸体成为一个整体结构，钢材质量和内在组织一致。提高了油缸体工作的可靠性及整体的强度，较大地增加了抗疲劳强度，延长了油缸的使用寿命。

2)较大地简化了生产制造工艺，降低了制造难度，降低了生产成本、缩短了制造周期。

3)前后锻造工艺对比，冲台阶孔及使用改进结构后的新型芯轴，无论从锻造工艺或从工装的制作上，都没增加太大的难度。因而是切实可行的。

综上，本实用新型较大的提高了油缸体的疲劳强度，延长了使用寿命，简化了生产制造工艺，缩短了制造周期，降低了制造成本。

(四)附图说明

图1为以往液压机油缸体结构示意图。

图2为图1的A放大图。

图3为以往缸筒的错冒口锻造工艺示意图。

图4为以往缸筒的镦粗、冲孔锻造工艺示意图。

图5为以往缸筒的预扩孔锻造工艺示意图。

图6为以往缸筒的芯轴拔六方、号印、成型锻造工艺示意图。

图7为本实用新型整体锻造油缸体结构的示意图。

图8为本实用新型油缸体的错冒口锻造工艺示意图。

图9为本实用新型油缸体的镦粗、双面冲台阶孔锻造工艺示意图。

图10为本实用新型油缸体的芯轴拔六方、号印、成型锻造工艺示意图。

图中附图标记：

缸筒1、缸底2、焊缝3、芯轴4。

(五)具体实施方式

参见图7，本实用新型涉及的整体锻造油缸体，包括缸筒1和缸底2，其特征在于缸筒1和缸底2整体锻造成为一个整体结构的油缸体。