[实用新型]立体喷射塔板

说明书

技术领域

本实用新型属于一种气液接触传质分离技术，具体为一种在化工、炼油、石化、制药等领域分离、传质、传热等过程中普遍应用的板式塔中的塔，特别涉及一种立体喷射塔板。

背景技术

在化工、炼油、石化、制药等工业领域中的分离、传质、传热等过程中，板式塔已经被广泛应用，同时，板式塔技术经过不断发展和革新。从常见的泡罩、浮阀、筛板到近几年的垂直筛板塔，塔板技术有了很大的进步。泡罩塔板、浮阀塔板及筛板塔板，处理能力小、效率低、而且压降大，能耗高。垂直筛板因改变了其传质机理，处理能力和传质效率虽然有明显提高，但仍存在塔板压降偏大，雾沫夹带严重等缺点。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种大通量的立体喷射塔板，该塔不仅能够大幅度的提高板式塔的处理能力，而且能有效降低雾沫夹带，提高塔板效率。

本实用新型的技术解决方案如下：

一种立体喷射塔板，其特征在于：在塔体内装有水平塔板，所述塔板上开有升气孔，所述升气孔对应上方设有喷射罩，所述喷射罩上开有喷射孔，所述喷射罩与所述塔板之间设有底隙，所述喷射罩顶部设有上隙，相邻喷射罩之间装有和喷射罩顶板相连的呈立体结构的分离板。

一种优选技术方案，其特征在于：所述分离板是平板或带弧度的板。

一种优选技术方案，其特征在于：所述分离板的圆弧对应的圆心角为0～180°。

一种优选技术方案，其特征在于：所述分离板的顶端高出喷射罩顶部0～100mm。

本实用新型专利技术与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型的立体喷射塔板在相邻喷射罩上方装上分离板后，其处理能力比垂直筛板提高100％～200％，使板孔动能因子达到20以上，气相雾沫夹带比垂直筛板减小100％～200％，气液相传质效率提高100％以上。塔板压降低。适用于各类传质板式塔，尤其适用于气相符合较大板式塔。

下面通过附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明，但并不意味着对本实用新型保护范围的限制。

附图说明

图1是本实用新型立体喷射塔板的纵向剖面结构示意图。

图2是本实用新型立体喷射塔板的横向剖面结构示意图。

图3是本实用新型立体喷射塔板的分离板的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，是本实用新型立体喷射塔板的纵向剖面结构示意图；如图2所示，是本实用新型立体喷射塔板的横向剖面结构示意图；如图3所示，是本实用新型立体喷射塔板的分离板的结构示意图。在塔壳1内装有水平塔板2和降液管3，所述水平塔板2上开有两排升气孔4，在每一个升气孔4对应处装有喷射罩5，所述喷射罩5上开有喷射孔10，所述喷射罩5与所述水平塔板2之间有底隙11，所述喷射罩5顶部有上隙8，相邻喷射罩5和7之间有立体结构的分离板6，此分离板6与喷射罩顶板9相连。所述分离板6为平板，由两块斜板12，14和一块平板13组成，所述分离板6的斜板12与所述喷射罩5的顶板9的夹角为145°。所述平板13为与塔板2平行的平板。

实施例2

其它与实施例1相同，不同之处在于：所述分离板6为带弧度的板，所述分离板6的圆弧对应圆心角为180°，所述分离板6两端分别与喷射罩5、7相连，所述分离板6的顶端比喷射罩顶板9高出65mm。

实施例3

其它与实施例1相同，不同之处在于：所述分离板6为带弧度的板，所述分离板6的圆弧对应圆心角为0°，所述分离板6两端分别与喷射罩5、7相连，所述分离板6的顶端比喷射罩顶板9高出100mm。

本实用新型立体喷射塔板的工作原理是：液体从上层塔板2的降液管3流下，气体从塔板2的下方通过升气孔4进入喷射罩5内，在气体进入喷射罩5内上升的同时，将液体从喷射罩5的底隙11吸入喷射罩5内，并被气体破碎成小液滴。气液混合流由喷射罩5顶部的上隙8和喷射孔10喷出。由顶部喷出喷射罩5的气液混合流撞击喷射罩5、7之间的分离板6，液滴被破碎和凝聚后，落回塔板2，气体沿分离板6的延伸方向向喷射罩外喷出。立体喷射塔板的结构使气体流动更加顺畅，提高了处理能力，降低了塔板压降，有效防止了雾沫夹带，提高了传质效率。

本实用新型由于立体喷射塔板喷射罩间的分离板的作用，使气液混合物经过两次传质过程，充分利用了塔板上的空间，提高了传质效率；实验证明，在DN1400实验塔内，采用空气-水系统，当板孔动能因子达到20时，处理能力比垂直筛板提高100％～200％；气相雾沫夹带比垂直筛板减小100％～200％，气液相传质效率提高100％以上。塔板压降低。适用于各类传质板式塔，尤其适用于气相负荷较大板式塔。