[实用新型]新型石灰炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业炉窑的结构改进，特别是涉及一种新型石灰炉。

背景技术

石灰的形成条件是将碳酸钙在1100度左右的温度条件下持续保温一段时间后，碳酸钙里的碳、磷等元素燃烧殆尽后形成的。老式的石灰炉较为常见的有两种，一种是混合了煤在筒式窑炉里点燃烧制，烧制出的石灰需要人工筛选，这种方式既消耗了煤资源，污染了环境，人工费用也是一笔巨大的开支；另一种石灰炉是利用机械设备带动装满碳酸钙的转盘，在转盘下断续烘烤来实现石灰的形成，这种方式也是现在较为先进的技术，但是，这种方法的缺点很明显，即刚受热的碳酸钙通过转盘转离加热区就开始冷却，且这种方法生产的石灰夹杂量较大，生产出的石灰品质不够高。若改用持续加热的话，消耗的能源却较为庞大，且极有可能把烧熟的石灰烘烤过头。

综上所述，老式石灰炉有以下缺点：

1.能源消耗严重，不管是煤还是电加热，都存在能源的浪费。

2.一般石灰烧制的原材料均需经过筛选，大小需一致，这样才能平均受热。

3.筒式石灰炉生产出的石灰还要人工筛选，而电加热的石灰炉对机械的要求较高，且对产品的品质很不容易控制。

发明内容

本实用新型的目的就在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种能源利用率高，消耗小，无污染，且产量高，产品质量好的新型石灰炉。

本实用新型是通过下述技术方案实现的：

一种新型石灰炉，包括炉体及连接在炉体烟气出口上的烟囱，其特征是：所述炉体内设有多排由顶至底直通的立式煅料罐及其周围折返排列的加热火道，其中至少两个立式煅料罐的下部连通为一体；

所述加热火道的热量来源于安装在炉体旁的加热炉；

所述炉体烟气出口处安装有除尘设备；

上述加热火道的顶层与煅料罐相通。

本实用新型的石灰炉具有以下技术特点：

1.本实用新型利用加热炉提供热源，加热原料为煤渣，经高压空气吹起在炉膛内完全燃烧，即避免了能源浪费，有效利用了废旧资源，又避免了环境污染。

2.本实用新型的石灰炉采用多层火道多罐体的结构形式，火道成折返排列，这样的结构使热量只能以一个方向流动，靠来自于烟囱的吸力，烟囱越高，产生的吸力也就越强，强大的吸力使热量在各层间顺序流动，并散发到罐体中；同时层层火道将罐体夹在其间，使物料在热量在火道中从上往下流动的过程中持续高温加热发生化学反应，将其中的碳、磷等杂质去除，并在高温的条件下进行催化，到出料时已70％～80％转化成石灰。这种方式可使物料充分吸收热量，提高热能的利用率。

3.由于物料碳酸钙在转化的过程中体积会变大，故本实用新型将至少两个煅料罐的下部合为一整体，使下面的罐体空间增大，有充分的空间满足石灰的体积膨胀，为提高产量和设备安全、正常运转提供了保障。

4.本实用新型石灰炉中顶层火道与煅料罐相通，这样可以吸收物料自燃产生的热能，有效节约能源，提高能源利用效率。

5.本实用新型的烟气出口安装有除尘设备，避免了环境污染。

综上所述，本实用新型的石灰炉具有能源利用率高，消耗小，环境污染小，且产量高，产品质量高等优点。

附图说明

图1为本实用新型石灰炉的正面剖视图；

图2为本实用新型石灰炉的侧面剖视图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型的石灰炉包括一长方体炉体1，炉体1有两层：外层为砖层，内层为保温层，保温层由外向内依次由保温砖、耐火砖和保温石棉板组成。炉体1内设有两排或多排由顶至底直通的煅料罐4，煅料罐4周围是加热火道5。上述加热火道5为通过水平隔板8的交错分布所形成的折返火道，折返火道为五层以上，一般为五至十三层，根据需要而定；加热火道5的顶层与煅料罐4相通；加热火道5下部分别开有烟气进口9和烟气出口2，烟气进口9与加热炉6连接，烟气出口2与烟囱3连接，且烟气出口2处安装有除尘设备7。上述至少两个煅料罐4的下部为连通为一体：即在炉体1的下部设一大梁11，煅料罐4之间的加热火道5只设上部分，然后用安装在大梁11上的圆形拱12支撑，这样可使至少两个煅料罐4的下部成一整体，从而增加下罐体的体积。在煅料罐4的下端安装有出料斗10。

运行时，首先用提升设备将原料提升并从煅料罐上口入煅料罐罐体内，两边及中间的火道在流动的热量下烘烤罐体中的原料，由于火道中的热量是由上到下流动的，所以温度也是有上到下逐级下降，最上层的温度在1100度左右，此时对碳酸钙的加热也刚开始，随着原料的不断添加，碳酸钙向下进入罐体中部并继续保温，此时火道的温度在800度左右，并持续对碳酸钙加热，碳酸钙在此时的转化进行的也最彻底，由于碳酸钙在转化的过程中体积会变大，所以在石灰炉的上层是分道罐体，中间由大梁做为支撑，将下层的罐体合为一体，使下面的罐体空间增大，有充分的空间满足石灰的体积膨胀。烧到7～8成熟的石灰随出料斗排出罐体，不用筛选，等温度适宜时即可包装发运。