[实用新型]干散集装箱的倾翻台、散卸系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及干散集装箱的倾翻台、散卸系统。

背景技术

目前，比较常见的硫磺卸车方式为：硫磺以袋装的形式使用铁路棚车运入厂区，对位后开棚车两侧侧门，然后由搬运工人上车进行硫磺拆包，并将拆包的散硫磺直接倾倒在硫磺皮带地坑中，再通过皮带机运送硫磺到仓库中央高布料皮带进行堆高布料或进入提升机构到熔硫装置。

例如，一家化肥厂硫磺年运入量为60万吨、化肥运出量为120万吨，硫磺卸车只有一轨道、化肥装车只有两轨道，硫磺轨道每次只能对位10车，化肥轨道每次可对位34车。按全人工装卸的情况看，目前人工卸硫磺和拆包每车需要10名工人，每车卸车时间为2.5小时，若每次对位10组干散集装箱则需要配置工人100名，每天对位4次卸车则耗时10小时。在化肥装车方面，每次每车需要工人8名，每车装车时间为2小时，每次对位34车，两轨道全人工需配置工人272名，每天对位两次装车总需时4小时。一般而言，对位一次需要等待及走行时间半小时，每天需要产生对位作业8次，加上编组作业每天对位次数至少10次，这总共耗时10小时。从而每天卸车33车、装车67车合计作业100车的耗时总计为19小时，即使按照交叉作业程度达到很高的30％计算，每天仍需作业时间13.3小时。

按照全袋装方案，完成每年硫磺运入60万吨、化肥运出120万吨至少需要工人372名，则每名工人人工成本按1200元/月计算，年人均人力成本为535万元。且13.3小时的装卸时间远远超过铁路局规定的装卸时间。而由于铁道运力紧张，对于火车一装一卸规定有考核时间，超出部分收取延时费。因此，每年因为人工装卸导致的延时费就相当可观，至少超出150万元。

可见，上述卸车装车方式效率低、费用高。

实用新型内容

考虑到上述问题提出本实用新型。

根据本实用新型的一个方面，提出了一种用于干散集装箱的倾翻台，其包括：一端枢转固定的平台；执行机构，用于将平台在大致水平的第一位置与另一端向上倾斜预定角度的第二位置之间移动；和锁定/解锁机构，用于将干散集装箱锁定到所述平台上或将干散集装箱从所述平台上解锁。

利用控制机构实现对倾翻台的锁定、致动(倾斜)和解锁，可以在提高作业效率的同时保证了散卸作业的安全。

根据本实用新型的另一方面，提出了一种用于干散集装箱的散卸系统，其包括：一对或多对成对布置的上述倾翻台，每一对成对布置的倾翻台关于位于其间的料斗相对布置；至少一个集装箱行吊，用于将重箱干散集装箱从第一轨道上的车皮吊运到处于第一位置的平台上，和用于将空箱干散集装箱从处于第一位置的平台吊运到车皮上复位；和输送设备，用于将料斗中的散料运送到预定位置。

采用根据本实用新型散卸系统，相较于人工卸车硫磺的在先技术，因为采用机械作业，卸车效率大为提高，卸车成本也大幅降低。

仍以上述化肥厂(硫磺年运入量为60万吨、化肥运出量为120万吨，硫磺卸车只有一轨道、化肥装车只有两轨道，硫磺轨道每次只能对位10车，化肥轨道每次可对位34车)为例，分析如下：

建设两个集装箱行吊约300万元、四套散卸系统约160万元，按20年折旧，年均折旧费为23万元；另外，新增设备的年运行费用为每年60万元。即，新增设备增加的成本每年为83万元。

但是，人员配备为2个行吊司机、每套倾翻台配备两个开门和清扫箱体人员、一个控制人员和一个指挥吊箱人员，四套散卸系统共需工人16名，从而总共需要工人18名。这大大低于每车10名工人的全人工情况下100名工人的数量。从而每年可节约人工成本约118万元。

另外，行吊的起吊速度是6-8分钟/组箱，倾翻台的翻箱速度为15分钟/组箱。每次对位10组干散集装箱，自车辆对到位起散卸10组集装箱的总时间为75分钟。这大大低于每车10名工人的全人工情况下仅仅卸车10组集装箱就需要的150分钟的时间。从而极大地提高了卸车效率。

总之，采用本实用新型的散卸系统，可以大幅提高卸车效率并大幅降低卸车成本。

附图说明

结合以下附图，本实用新型的这些和/或其他方面和优点从下列实施例的描述可以明显地看出且更易于理解，其中：

图1是根据本实用新型的倾翻台处于大致水平位置的俯视图；

图2是根据本实用新型的倾翻台处于倾斜位置的侧视图，其中集装箱锁定在倾翻台上；

图3是根据本实用新型的倾翻台的锁定机构的局部视图；

图4是说明根据本实用新型的散卸系统的示意图；和

图5是说明根据本实用新型的散卸系统的示意图。

具体实施方式