[实用新型]一种高密封性能的双系统及多系统干式蒸发器管箱结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及到双系统及多系统干式蒸发器技术领域，尤其是一种高密封性能的双系统及多系统干式蒸发器管箱结构。

背景技术

请参阅图1和图2所示，其表示双系统干式蒸发器及管箱结构，每个系统分别包括有系统出气腔、系统进液腔、系统过渡腔；该管箱主体11包括法兰1、筒体2、盖板3、圆柱4、均液板5、隔板6，其内的各部件均为焊接连接，在该圆柱4内开设有螺栓孔7，隔板6与管箱主体11内壁均采用角焊缝焊接，将管箱主体11内分成I系统出气腔I1、I系统进液腔I2、I系统过渡腔I3、II系统出气腔II1、II系统进液腔II2、I1系统过渡腔II3。如图3所示，管箱主体11与密封垫16、管板17通过螺栓14紧固在一起，管箱主体11的两个系统的三个腔分别与干式蒸发器12的蒸发管19的管腔组成冷媒流通的管程。以I系统为例：冷媒即液态流体从进液管13通过均液板5分液后，进入I系统进液腔I2对应的管程进行热交换并发生流体状态变化，由液态变为气态，在变化过程中，通过管箱主体11的I系统过渡腔I3经管程最后换热后进入I系统出气腔I1，流经出气管15，完成蒸发器I系统管程冷媒换热流通的全过程。

该管箱主体11结构存在以下缺陷：

1)焊缝串气和气体外漏问题严重：管箱内腔焊缝接头多，且多为角焊缝，且焊缝长，而角焊缝非全透性焊缝，不可避免地存在焊接缺陷，导致焊漏严重，焊漏率常在50％～80％以上，焊缝质量很难控制，是引起串气的主要原因之一；工作时在管程冷媒系统压力下，这种管箱主体11的内焊缝的缺陷体现得更加明显，隔板6与法兰1、盖板3、圆柱4的焊缝缺陷体现为系统间串气以及盖板3上的螺栓孔7冷媒外漏，管箱主体环向焊缝的缺陷体现为冷媒外漏。

2)密封面防串气效果很差：焊接时常会将隔板和密封面焊伤(特别是串气返工时)，常使密封面的有效宽度局部明显减小(一般减小量在10％～50％)，是造成串气现象和串气隐患的重要因素。

3)密封面存在漏气隐患：受机加工断面影响，机加工后密封面径向粗糙度不一致；角焊缝不能保证焊缝焊透；焊热应力的存在等综合影响，管箱的密封整体性差，会形成两系统间串气和密封隐患。

4)承高压能力差，整体密封性能差，管箱主体11与管板17装配后，难以保证密封和串气(保压不合格率高，在20％～50％以上)，特别是在机组使用系统压力要求高的环保新工质时；管箱主体11的密封整体性差，密封面加工后常有粗糙度不一的现象，这时会体现为隔板串气(即系统间串通)和环向冷媒外漏，特别是在使用新工质环保冷媒需系统工作压力高时，串气和冷媒外漏更严重，即整体密封能力下降。

5)结构复杂、工序多、加工性差、效率低。加工工序多，包含数控气割、手工气割(或剪切)、锯、磨、矫形、手工焊、专机自动焊、车、占、检漏等工序；制作复杂，耗时、耗人、耗材，效率低、一次性产出合格率低于85％。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术管箱主体及与干式蒸发器管板连接后共同工作时，存在系统间防串气能力差、整体密封性差、存在串气和密封隐患、在高压时密封能力降低而存在导致影响产品使用性能的缺陷，消除焊缝缺陷的影响，提供一种解决双系统及多系统干式蒸发器与管箱主体连接后共同工作存在密封和串气及其隐患问题的整体式管箱主体结构，该结构加工性强，能减员、增效、降耗。

为实现以上目的，本实用新型采取了以下的技术方案：一种高密封性能的双系统及多系统干式蒸发器管箱结构，包括内含有系统进液腔、系统过渡腔、系统出气腔的管箱主体，在所述系统进液腔内设有均液板，所述管箱主体为一体式整体结构。

由于管箱主体是整体式结构，不存在有隔板直焊缝和法兰环向焊缝，因此，也就没有焊缝的串漏和外漏及受高压后显现的泄漏隐患；整体式结构管箱主体不需要进行焊后热处理，主体上各处因没有焊缝的影响，其金属硬度都一样，且管箱主体密封面可先于管箱腔体加工前加工，密封面的粗糙度容易保证一致，这样可使整体式管箱主体在双系统及多系统干式蒸发器中有很好的密封整体性和耐高压能力方面的表现。

在所述系统进液腔内壁上设有朝向内侧的台阶，所述均液板周缘固设于该台阶上。均液板的位置在管箱主体的系统进液腔内，可起到均分液态冷媒的作用。