[实用新型]用于加工真空开关管中静导电杆的挤压成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于模具。

背景技术

现有加工真空开关管中静导电杆的方式是采用车削工艺，车削用的毛坯一般是直径比零件外径还要大3～4mm的无氧铜棒料，存在下述不足：1、由于车削掉的废料比较多，使得原材料浪费大；2、操作费时，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种用于加工真空开关管中静导电杆的挤压成型模具，可节约原材料并减少操作时间。

本实用新型是这样实现的：由上模和下模组成，所说上模包括上底板及位于上模座内的上垫板、凸模和固定圈，其中，上垫板位于上底板与凸模和固定圈之间，凸模的外锥面与固定圈的内锥面为过盈配合，并通过螺帽与上模座连接，上模座通过螺钉与上底板连接，所说下模包括开有中心孔的下底板和下垫板、位于中心孔内的顶杆、位于上护圈和下护圈内的上凹模和下凹模、以及位于下凹模内的顶块，其中，上凹模和下凹模的外锥面与上护圈和下护圈的内锥面皆为过盈配合，顶杆与顶块为螺纹连接，上护圈和下护圈及下垫板通过螺钉与下底板连接。

上述上护圈的下端面与下护圈的上端面各设有一圈相同大小的台阶，并在该两个台阶上套有起定位作用的定位圈。

所说过盈配合的间隙均为-0.08～-0.12mm，所说凸模与上凹模的工作配合间隙为0.05～0.08mm，所说顶块与下凹模的间隙为0.08～0.10mm。

本实用新型通过采用专门的挤压成型模具，将现有真空开关管中静导电杆的加工方式由车削工艺改为挤压成型工艺，具有以下优点：第一，节约原材料，降低零件成本。以无氧铜棒材市场均价50元计，采用挤压成形工艺比采用车削工艺节约铜材1.2Kg/件(以一种大端直径为Φ70的静导电杆为例)，从而减少零件成本60元/件；第二，减少工人操作时间，大幅提高工作效率。加工同样一个零件，采用挤压成型工艺约一分钟可挤压成形一个，比用车削工艺节省约20分钟。若一个小时的生产成本按15元计算，则可节约生产成本5元/件。即采用挤压成型工艺总计可降低零件成本65元/件。一副模具在其工作寿命期内，可挤压成形3000-4000个零件毛坯。而一副模具的成本远小于节约下来的生产成本。

附图说明

附图是本实用新型结构示意图，1--上底板、2--上模座、3--上垫板、4--凸模、5--固定圈、6--螺帽、7--螺钉、8--中心孔、9--下底板、10--下垫板、11--顶杆、12--上护圈、13--下护圈、14--上凹模、15--下凹模、16--顶块、17--台阶、18--定位圈。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型。

实施例：由于凸模4、上凹模14和下凹模15及顶块16都要与被加工的静导电杆接触，并且要承受压力，所以本身需要有一定的硬度，故都采用模具钢Cr12MoV制造，并经过淬火处理，固定圈5及上护圈12和下护圈13均采用45#钢制造，并且无需热处理，上模包括上底板1及位于上模座2内的上垫板3、凸模4和固定圈5，其中，上垫板3位于上底板1与凸模4和固定圈5之间，凸模4的外锥面与固定圈5的内锥面为过盈配合，并通过螺帽6与上模座2进行紧固连接，上模座2通过螺钉7与上底板1连接，下模包括开有中心孔8的下底板9和下垫板10、位于中心孔8内的顶杆11、位于上护圈12和下护圈13内的上凹模14和下凹模15、以及位于下凹模15内的顶块16，其中，上护圈12的下端面与下护圈13的上端面各设有一圈相同大小的台阶17，并在该两个台阶17上套有起定位作用的定位圈18(用于保证上凹模14与下凹模15的同轴度)，上凹模14和下凹模15的外锥面与上护圈12和下护圈13的内锥面皆为过盈配合，顶杆11与顶块16为螺纹连接，上护圈12和下护圈13及下垫板10通过螺钉7与下底板9进行紧固连接，上述过盈配合的间隙均为-0.08～-0.12mm，凸模4与上凹模14的工作配合间隙为0.05～0.08mm，顶块16与下凹模15的间隙为0.08～0.10mm即成为本实用新型。

使用时，先将本实用新型固定在液压机内，然后将按工艺要求下好的一段无氧铜棒料放入下凹模15内，在液压机压力作用下被凸模4挤压成型；凸模4上升后，已成型的静导电杆成型毛坯被顶杆11及顶块16顶出即可(顶杆11由液压机下面的气缸顶起)。