[实用新型]一种铸造汽车制动鼓的模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造模具，尤其是一种铸造汽车制动鼓的模具。

背景技术

目前铸造汽车制动鼓生产中一般采用两箱式机械造型，也就是一种工件分上下型模具，把上下型模具通过定位销定位后在通过浇注口进行浇注成型的，而模具影响了浇注方式，一般采用底注，底注一般又分两种方式进行的，(一)是大口(有加强筋端)向下，浇口从底部引入合箱后待浇铸；(二)是大口(有加强筋端)向上，浇口从底部引入合箱后待浇铸。

用上述两种铸造模具后会出现如下缺陷：

1、缩孔、缩松、气孔、渣孔、加工硬点、冷隔等铸造缺陷，尤其是两箱造机械造型中(一)的底注模式较为严重；2、错箱造成铸件壁厚相差超差，影响动平衡；3、由于内孔采用自带孔拔模斜度加大了铸件的表面加工深度，影响了加工后工件表面硬度及强度，并增加了铸件重量及机械加工费用；4、铸造工艺出品率低；5、两箱造型生产成本高。

分析上述铸造所产生缺陷的原因：

1、由于模具的影响，两种方式的浇注系统都采用的是底注，根据铸铁件均衡凝固理论底注对于铸件的补缩、排气、排渣及工艺出品率的提高都不利；2、由于制动豉铸件结构的原因，采用底注也不利于铸型浇注时温度场均布，在这个问题上，采用(二)大开口(有加强筋端)向上的方式比(一)大开口(有加强筋端)向下的方式产生缩孔气孔缺陷少得多；3、对于铸件腰带的长度、壁厚和一般处壁厚比及材质、浇注温度、浇注速度等不同，采用(二)的方法会产生较好的效果，成品率高于采用(一)的方法，甚至没有缩洞的缺陷；4、现有造型都是采用两箱造型，即外轮廓是一箱，内腔面孔是另一箱，易造成错型、错箱；5、现有造型内腔孔均采用自带砂胎，而自带砂胎必须要留拔模斜度，这样造成内孔铸件加工余量不均匀，造成使铸件重量加大，根据测算对于直经400mm深为230mm左右的内孔加工根部多出1mm加工余量，铸件的重量增加1kg，同时增加了机械加工成本；6，由于制动鼓要进行动平衡，鉴于4造成的错箱，有的单位采用加大加工余量、在外轮廓不该留加工余量处留加工余量，实施外面也加工以满足动平衡要求，加上铸造工艺(拔模斜度)的原因产生的加大三角型加工余量被加工，使铸件原来应有的强度降低。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决废品率高、工艺出品率低、加工余量大、加工后机械强度降低、浪费材料的缺点，提出一种铸造汽车制动鼓的模具。

为此本实用新型的技术方案为，一种铸造汽车制动鼓的模具，包括造型箱，其特征在于：在一造型箱内用型砂和制动鼓母模设有大口(有加强筋端)向上的制动鼓外壁及中间有凸锥台的定位砂胎；凸锥台定位砂胎外设有与其锥度配合的有制动鼓内壁的凹锥台砂芯1；开口处设有端面型体砂芯2；凸锥台定位砂胎、凹锥台砂芯1、砂芯2制成有制动鼓的型腔；砂芯2与砂芯1间设有浇注口，制动鼓的外壁与砂芯2的边缘交接处设有出气口和排渣室。

对上述方案的改进在于：所述的凸锥台定位砂胎与凹锥台砂芯1结合的根部设有工艺槽。

对上述方案的再改进在于：所述的有制动鼓内壁的凹锥台砂芯1是使用哈呋开模制作的。

有益效果：

本实用新型由于模具结构的改造，改两箱造型为一箱造型，而砂芯是采用锥台定位，消除了错箱，砂芯1采用了哈呋开模，消除了拔模斜度，减小了加工余量，提高了铸件的强度。

采用了均衡凝固理论：铸件大口(有加强筋端)向上，浇注口为顶注，出气口在顶部边缘，改善了铁水凝固条件，有利于铸件的补缩、排气、排渣、消除加工硬点。

凸锥台定位砂胎与凹锥台砂芯1结合的根部设有工艺槽是了防止在下芯时擦砂砂子落入工艺槽内，避免了定位不到位和铸件的加砂，还有积杂作用(铸型中落砂、渣、流头铁水)。

使用本模具不仅节约了原材料，提高了设备的利用率，降低了劳动强度，还提高了产品的成品率和工艺出品率。

附图说明

图1是本发明的具体实施结构图。

具体实施方式

如图1所示，在造型箱3内用型砂4和制动鼓母模制成大口(有加强筋端)向上的制动鼓的外壁5及中间有凸锥台的定位砂胎6；凸锥台定位砂胎6外设有与其锥度配合的有制动鼓内壁10的凹锥台砂芯1；开口处设有端面型体砂芯2；凸锥台定位砂胎6、凹锥台砂芯1、砂芯2制成有制动鼓的型腔，砂芯2与砂芯1间设有浇注口7，铸型的外壁与砂芯2的边缘交接处设有出气口和排渣室8。

凸锥台定位砂胎6与凹锥台砂芯1结合的根部设有工艺槽9。

制作有制动鼓内壁的凹锥台砂芯1使用哈呋开模，用以消除拔模斜度。