[实用新型]直升机复合材料桨叶成型模具油道结构

说明书

技术领域

本实用新型属于复合材料成型技术，涉及对直升机复合材料桨叶成型模具油道结构的改进。

背景技术

现在的直升机复合材料桨叶成型模具的加热油道为在模具上下模的表面开沿桨叶展向的循环槽，然后在循环槽的槽口焊接封盖循环槽的盖板，形成封闭的油道结构。这种油道的缺点是：第一、容易造成上下模的焊接变形，影响桨叶成型质量。第二、模具加热不均匀，从而会影响桨叶的成型质量。第三、由于焊接缺陷，油道经常会产生漏油现象。上述问题严重影响直升机复合材料桨叶的生产合格率。

发明内容

本实用新型的目的是：提出一种能够避免上下模的焊接变形、对模具的加热均匀、不会产生漏油现象的直升机复合材料桨叶成型模具油道结构，以保证桨叶的成型质量，提高直升机复合材料桨叶的生产合格率。

本实用新型的技术方案是：直升机复合材料桨叶成型模具油道结构，其特征在于，在模具上下模的模体内部有3～6对贯通模具沿桨叶展向两个端面的通油孔，通油孔分为进油孔和出油孔，进油孔和出油孔间隔排列，模具一端的进油孔分别与相邻的出油孔连通，模具另一端的进油孔与进油管路连通，该端的出油孔与出油管路连通。

本实用新型的优点是：能够避免上下模的焊接变形，对模具的加热均匀，不会产生漏油现象，保证了桨叶的成型质量，提高了直升机复合材料桨叶的生产合格率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型做进一步详细说明。参见图1，直升机复合材料桨叶成型模具油道结构，其特征在于，在模具上下模的模体内部有3～6对贯通模具沿桨叶展向两个端面的通油孔，通油孔分为进油孔1和出油孔2，进油孔1和出油孔2间隔排列，模具一端的进油孔1分别与相邻的出油孔2连通，模具另一端的进油孔1与进油管路连通，该端的出油孔2与出油管路连通。

本实用新型的工作原理是：在模具中钻孔作为加热油道，避免了对模具进行焊接，因此不存在焊接变形，不会影响型腔的精度，也不会产生漏油现象。加热油道位于上下模的模体内部，可以使模具以及上下模之间的桨叶材料进行比较充分的热交换。进油孔1和出油孔2间隔排列，形成对称式的油道，热交换比较均匀，从而提高了直升机复合材料桨叶的生产合格率。

本实用新型的一个实施例中，模具上下模的模体内部有5对贯通模具沿桨叶展向两个端面的通油孔，在模具上下模的一端各有一个封闭的端部空腔，进油孔1和出油孔2均与该端部空腔连通。

本实用新型的另一个实施例中，模具上下模的模体内部有3对贯通模具沿桨叶展向两个端面的通油孔，模具一端的进油孔1通过管路分别与相邻的出油孔2连通。