[实用新型]全自动小型塑件成型模压机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种小型塑件成型加工机械，特别是全自动小型 塑件成型模压机。

背景技术

传统的小型塑件成型生产加工一般都采用注塑工艺，该工艺因存 在加工效率低，原料浪费大，成品表面光滑度不好等问题，已逐渐被 生产厂家所淘汰。目前最新的小型塑件加工机器有很多种，如公开号 为CN2521018的中国实用新型专利，其为一种塑料瓶盖成型模压机， 整个装置包括有模压装置和动力装置，模压装置通过齿轮与动力装置 连接，如图1和图2所示，其中模压装置由主轴26′，模压座27′， 上凸轮连接板28′及上凸轮29′组成，在模压装置3′上均匀分布 若干个模压部件，每个模压部件均由上下大滚轮30′，上下小滚轮 31′，上下滚轮销32′，上小滚轮升降凸轮33′，压杆头34′，连 杆35′，蝶形弹簧36′，上模中间轴套37′，连接套38′，上模连 接杆39′，压缩弹簧40′，上模压盖套41′，上模42′，下模垫板 43′，下模44′，下模推杆45′，下模中间轴套46′，蝶形弹簧47 ′，顶杆头48′，顶杆头连杆49′，下凸轮座50′，下小滚轮轨道 51′，下凸轮52′，机架53′，轴承座54′，轴承盖55′及齿轮 56′所构成，蝶形弹簧47′与下模中间轴套46′配合连接。该压模 机相比注塑工艺，具有生产效率提高，无浇铸道废料存在，节省原料， 成本低，运动可靠，定位准确，瓶盖表面光滑等优点。但同时整个模 压装置存在着结构复杂的问题，其中模压座为四层板结构，模压部件 的配件太多，导致制造成本很高，故障率高，造成机器的保养和维护 困难。另外各模压部件上下模的合模和开模均通过轨道进行控制，模 压座运行时的阻力比较大，导致产品的精度控制不好把握。此外，该 专利的实际产品冷却系统的控制通过设置在各个模压部件外侧的行 程开关来控制，导致管路布局非常繁琐，给维护和维修带来了很大的 不便。再者，每个模压部件的下模采用套筒式伸缩结构，该结构需要 定时添加润滑油，在长时间工作后会严重磨损而影响成品质量，需不 时的进行停机维护保养，这不仅增加了养护成本，同时也降低了工作 效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供全自动小型塑件成型模压机，其模压 座采用双层结构，模压部件配件少，工作时的故障率低，便于维护和 保养。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

全自动小型塑件成型模压机，包括有动力装置及与动力装置通过 齿轮组连接的模压装置，其中模压装置包括主轴、下底板、模压座和 上盖板，其特征在于：所述主轴通过端部的齿轮组与电机连接；所述 下底板固定在模压机机座上保持不动，它在相对模压座的一侧上设置 有合模导轨和开模导轨；所述模压座与主轴保持同步转动，模压座包 括由隔套连接成一体的上转盘和下转盘、及圆周均匀分布在上、下转 盘上的若干个模压部件，每个模压部件均包括一个设置在上转盘上的 上模压部件和设置在下转盘上的下模压部件，其中上模压部件由上 模、型芯固定杆、与上模联动的推杆、“T”型直线轴承、及设置在推 杆顶端的滚轮组成，下模压部件则由下模、型腔滑杆及设置在型腔滑 杆底部的大滚动轴承和小滚动轴承，其中大滚动轴承与合模导轨配 合，小滚动轴承与开模导轨配合；所述上盖板通过立柱与下底板固连 在一起，上盖板下侧面中心固定设置有与主轴连接的中央转阀，同时 上盖板下侧面一侧设置有可与推杆顶端的滚轮相碰触的凸块，凸块位 置位于下底板合模导轨上升段最高点的正上方。

上述下模压部件通过直线轴承、直线轴承套、挡圈、油封与下转 盘连接。

上述中央转阀包括转阀轴承、转阀轴承座、阀体和阀芯，整个中 央转阀通过转阀固定套与上盖板活动连接，所述阀芯内设置有冷却水 孔和气孔；冷却水孔的出口为一环形槽，环形槽周围在阀体上圆周均 匀分布设置有与模压部件等数目的出水口，每个出水口均通过输送管 与对应的模压部件的上模连接，以达到同步冷却的效果；所述气孔的 出口为一单孔，在与单孔位于同一平面上的阀体周围圆周均匀分布设 置有与模压部件等数目的出气口，每个出气口均通过气管与对应的模 压部件的上模连接。当脱模时阀芯自动转到开合位置，接通出气口， 以达到辅助脱模的效果，确保能够百分百脱模，减少机器故障率，当 脱摸完毕，阀芯自动转到闭合位置，关闭气道。