[实用新型]新型沟道单列向心滚珠轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承，尤其是一种同时兼顾高速旋转和减小轴向窜动的滚珠轴承。

背景技术

现有单列向心滚珠轴承的内、外圈沟道的截面线条多为曲率大于滚珠半径的圆弧线条，滚珠与内、外圈沟道为两点接触的形式，即滚珠与内圈沟道的沟底的一点接触和与外圈沟道的沟底的一点接触共两个接触点，这种单列向心滚珠轴承的高速旋转性能取决于旋转时沟道的发热量，而发热量的多少与内、外圈沟道的圆弧线条的曲率大小呈负相关，即曲率越大，内、外圈相对旋转时发热量越少，越适于高速旋转，但内、外圈的相对轴向窜动量和晃动量都较大，定位精度不高，精度寿命有限；若希望内、外圈相对旋转时产生较小的相对窜动和/或晃动，则必须减小沟道圆弧线条的曲率，即将沟道圆弧线条的曲率设计成基本接近滚珠的半径，这样一来就造成内、外圈相对旋转时的发热增加，难以实现内、外圈相对高速旋转。

现有技术中，单列向心滚珠轴承还有采用三点接触的形式，即滚珠与内圈沟道的沟底的一点接触(接触点C)和与外圈沟道的侧部的两点接触(接触点A/B，见图5a)或者与内圈沟道的侧部的两点接触(接触点E/F)和与外圈沟道的沟底的一点接触(接触点D，见图5b)共三个接触点；此外，单列向心滚珠轴承还有采用四点接触的形式，即滚珠与内圈沟道的侧部的两点接触(接触点G/H)和与外圈沟道的侧部的两点接触(接触点J/K，见图6)共四个接触点。这两种结构的接触形式虽然可以通过与沟道侧部的两点接触实现很小的轴向窜动和/或晃动，但由于同一沟道上的两个接触点在内、外圈相对旋转时始终与滚珠接触，滚珠与内、外圈沟道的滑动摩擦加剧，产生的热量也随之增加，因此不适宜实现高速旋转。

因此，一直以来对单列向心滚珠轴承的设计都是在顾此失彼中权衡进行，没能在顾及单列向心滚珠轴承承受较大径向力的特点的同时既实现内、外圈相对高速旋转又减小内、外圈相互窜动和/或晃动的两全方案。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有的单列向心滚珠轴承不能在顾及承受较大径向力的特点的同时既实现内、外圈相对高速旋转又减小内、外圈相互窜动和/或晃动的缺陷，提供一种新型沟道单列向心滚珠轴承。为此，本实用新型采用下述技术方案：

新型沟道单列向心滚珠轴承，包括外圈、内圈、保持器和若干滚珠，所述外圈具有外圈沟道，所述内圈具有内圈沟道，所述的若干滚珠位于所述的外圈沟道与内圈沟道之间并由所述保持器将其保持成特定的分布方式，其特征是：所述的外圈沟道和/或内圈沟道的截面线条轮廓至少包括位于底部的适于高速旋转的高速线条轮廓以及位于两个侧部的防窜线条轮廓。

本实用新型的有益效果是：沟道的截面线条轮廓包括了适于高速旋转的高速线条轮廓以及两个防窜线条轮廓，其中的高速线条轮廓保证单列向心滚珠轴承在顾及承受较大径向力的特点的同时实现内、外圈相对高速旋转，而防窜线条轮廓则减小内、外圈的相互窜动和/或晃动，由此达到本实用新型的目的。

附图说明

图1为本实用新型的一种单列向心滚珠轴承的径向剖面结构示意图。

图2为本实用新型的一种单列向心滚珠轴承的内圈沟道的截面线条轮廓。

图3为图2的局部放大示意图。

图4为本实用新型的一种单列向心滚珠轴承的外圈沟道的截面线条轮廓。

图5a为现有单列向心滚珠轴承的一种三点接触式结构的径向剖面结构示意图。

图5b为现有单列向心滚珠轴承的另一种三点接触式结构的径向剖面结构示意图。

图6为现有单列向心滚珠轴承的四点接触式结构的径向剖面结构示意图。

图中：1-外圈，2-内圈，3-保持器，4-滚珠，5-外圈沟道，6-内圈沟道，7A/7B-截面线条轮廓，8A/8B-高速线条轮廓，9A/9B-防窜线条轮廓，10A/10B-凹陷线条轮廓，11A/11B-缺口线条轮廓，A/B/C/D/E/F/G/H/J/K/M/N-滚珠接触点。

具体实施方式

以下结合附图以实施例对本实用新型的技术方案做进一步的说明。