[实用新型]注射机单缸注射机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注射机的核心部位，尤指一种一线式单缸注射机构。

背景技术

现有各类液压注射机，其注射单元存在较多缺点：首先安全性差，由于现有注射机构各运动部件均裸露在外，安全性极差，为保障安全性需要增加大量防护罩壳，不但增加成本，也未从根本上解决安全问题。其次现有注射机构多为平行式双注射油缸注射机构，其整体质量大，惯量大，导致成本大，能耗高，使现有注射机注射机构难以实现高速精密注射。再次双缸注射的一致性较差，受力不均衡，相关零件容易受损，缩短了使用寿命，直接导致生产及使用成本增加。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种注射机单缸注射机构，解决现有技术中，双注射机构质量大、惯量大、一致性较差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：注射机单缸注射机构，包括动力装置、推力座、转轴、注射油缸体、连接套、注射油缸盖、注射活塞、注射座、螺杆、料筒、加热圈、喷嘴、推力轴承，其特征在于，所述推力座、注射油缸体、注射油缸盖与注射座连接成一体，转轴和推力轴承固定在推力座上，动力装置的输出轴与位于注射油缸体内的转轴连接，转轴通过连接套与注射活塞连接，注射活塞的另一端与位于料筒内的螺杆连接，料筒固定在注射座上，料筒的外周围包覆设置加热圈，料筒的前端配合设置喷嘴。

本实用新型的优点在于：

安全性突出，从结构组成和动作工程中，我们可以看到所有的动作元件都是位于自身的密闭系统之内，即油马达输出轴、转轴、注射活塞、螺杆等运动元件均位于由推力座、注射油缸体、注射油缸盖、注射座、料筒等构成的腔体之内，操作者无法触及任何具有相对运动的部位，保证了操作者的安全。达到国家及国际上各类安全要求，从根本上解决了安全问题。为此还可以省略注射单元庞大的防护罩壳系统，省时省力，还降低成本。

对于双缸注射系统，本实用新型使用单缸注射系统，减少了一个注射油缸，从而减少了零件重量和零件数量，减少了能耗，由于质量轻，惯量小，容易实现高速精密注射。

本新型实用解决了双缸注射时，双缸作用力的同步性问题，由于本实用新型是单缸注射系统所以就不存在同步性问题。增加了使用寿命。

因此，本实用新型是集安全性、实用性、经济性于一身的高速精密之注射机单缸注射机构。

附图说明

图1为本实用新型结构剖面示意图。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型进行详细说明，并给出具体实施方式。

如图1所示，注射机单缸注射机构，包括油马达1、推力座2、转轴3、注射油缸体4、连接套5、注射油缸盖6、注射活塞7、注射座8、螺杆10、料筒11、加热圈12、喷嘴13、推力轴承17，所述推力座2、注射油缸体4、注射油缸盖6与注射座连接成一体，转轴3和推力轴承17固定在推力座2上。油马达1的输出轴19与位于注射油缸体4内的转轴3以键的形式连接，用以传递扭矩。转轴3通过连接套5与注射活塞7以键的形式连接，此键起传递扭矩和导向作用。注射活塞7的另一端与位于料筒11内的螺杆10以键的形式连接，料筒11固定在注射座8上，料筒11的外周围包覆设置加热圈12，料筒11的前端配合设置喷嘴13，注射机单缸注射机构的底部设置支承座14，用于支撑整个机构。

注射机注射机构的工作内容主要包括两点：

1、把固体状的塑料粒子通过塑化过程熔融成流体状的塑料融体。

油马达1在液压油驱动下输出轴作旋转运动，带动转轴3旋转，转轴3通过连接套5带动注射活塞7旋转，注射活塞7通过键带动螺杆10旋转，位于加料口9的塑料粒子随着螺杆10旋转被输送到螺杆10的螺槽之内，并不断向料筒11前端移动，在此过程中，螺杆10与料筒11之间的剪切作用和料筒11外测加热圈12的加热作用，促使固体状的塑料粒子融化成流体状，并汇集于螺杆10前端的料筒11之内。同时在此过程中，螺杆10及其螺槽前端的塑料，建立起一定的压力，此压力又推动螺杆10向后移动，同时促使注射活塞7后退，到熔融的塑料量满足要求时，油马达1停止转动，则各动作停止，塑化过程结束。

2、把塑料融体通过注射过程，填充入模具型腔内，经过冷却后形成产品。