[实用新型]压缩机铜管专用焊机

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种压缩机铜管专用焊机。

背景技术：

对铜管与铁板两种金属的焊接传统技术是在铜管和铁板的需要焊接部位加银钎料，然后 利用乙炔气火焰的高温来达到焊接的目的，但是这样焊接需要的通电时间长、耗能大、焊接 成本高，焊接成品率低，所以该技术已经慢慢被淘汰。

现有技术对铜管与铁板两种金属的焊接主要采用电阻焊，它通过电阻焊机的上下电极、 焊接电源，对铜和铁进行点焊和凸焊而得到完全的液相相熔合。但是现有技术的焊机的上电 极内孔的下端口内棱边为直角，下电极上端口内棱边也为直角，这样的上下电极焊接出来的 产品因为仅仅是将铜管和铁板的接触部分表面液相相熔合，两者之间并没有机械性的固定， 所以在外力的作用下很容易造成铜管脱落，从而影响成品率。

此外由于现有技术的焊机的上电极内孔的下端口内棱边为直角，在焊接过程中上下电极 与铜管和铁板的接触面为上下电极端口的整个圆环面，上下电极与铜管和铁板的接触面积过 大，通电后上下电极与铜管和铁板的接触部位电阻就小，该部位在单位时间内产生的热量就 小，所以通电时间相对较长，能耗较高，而且由于产生热量不迅速，所以单位时间过渡熔滴 飞溅较多，尺寸也较大，但是铜管与铁的焊接评定其产品的焊接成品率的至关要点就在于焊 接过程飞溅的多少，飞溅越多，成品率越低。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种焊接成品率高、能耗低、牢固度好的压缩机铜管专用焊 机。

本实用新型的技术解决方案是提供一种具有以下结构的压缩机铜管专用焊机，包括上电 极座、上电极、下电极和气缸，上电极内孔的下端口内棱边为倒角I，下电极上端口内棱边 为倒角II。

采用以上结构后，本实用新型压缩机铜管专用焊机器与现有技术压缩机铜管专用焊机相 比，具有以下优点：

本实用新型的压缩机铜管专用焊机的上电极和下电极通过合理倒角，倒角后的上下电极 的端口部分留出了空间，所以在气缸强大压力及焊接电流的作用下铁板中与铜管焊接的孔边 缘部分被向内挤压，这样铁板的一部分机械卡进铜管内，铜管不容易松动，产品成品率高也 就高，产品对抗外力作用的能力也就长，延长了使用寿命；另外上电极和下电极倒角后，使 上电极与铜管的横向突出的焊接部位的接触面积相对减小，下电极与铁板的接触面积也相对 减少，铜管和铁板分别与上下电极接触的部位为产生电阻热的区域，接触面积减小则电阻就 增大，所以通电后单位时间内产生的热量就多，到达焊接要求的温度的时间就缩短，焊接一 个产品所用的通电时间也可以降低，降低了能耗，提高了生产效率。

作为改进，本实用新型的压缩机铜管专用焊机的下电极上端口外棱边为倒角III，所以将 进一步减少下电极与铁板的接触面积，接触面积减小电阻就增大，所以通电后单位时间内产 生的热量就多，到达焊接要求的温度的时间就缩短，焊接一个产品所用的通电时间也可以降 低，降低了能耗，提高了生产效率。

活塞杆I上设有一个挡圈和一个紧固件，碟形垫片固定于挡圈和紧固件之间，紧固件下 端由两个螺母固定；紧固件与活塞杆II连接，活塞杆II又与连接板连接，连接板再与上电极 座连接。所以气缸工作时，压力通过活塞杆I、挡圈、蝶形垫片、紧固件、活塞杆II、连接板、 上电极座到达上电极。上电极、被焊接的工件(铜管和铁板)和下电极三者完全接触而又没 有通电时，碟形垫片受双向压力后压缩到设定的极限，通电后被焊接的工件的被焊接的部位产 生由于自身电阻的存在，通电后产生足够的热量使不同金属熔化，就在铜管和铁板抗压强度产 生突变并相差极值时，碟形垫片起到了加速增压的重要作用，使二个不同材质的被焊接工件 (铜管和铁板)液相焊接。

从而完全解决上电极和下电极倒角后，上下电极与工件接触面积减少，在焊接电流通过 的瞬间，工件迅速向下压缩引起了气缸下压速度跟不上，造成电极压力不够的问题。

附图说明：

图1所示是本实用新型的压缩机铜管专用焊机的结构示意图；

图2所示是图1中A部的放大图。

其中，1、活塞杆I，2、挡圈，3、碟形垫片，4、紧固件、5、螺母，6、活塞杆II，7、 连接板，8、上电极座，9、上电极，10、铁板，11、下电极，12、铜管。

具体实施方：

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步说明。

图1、2所示的本实用新型的压缩机铜管专用焊机，包括上电极座8、上电极9、下电极 11和气缸13。上电极9内孔的下端口内棱边为倒角I14，下电极11上端口内棱边为倒角II 15，下电极11上端口外棱边为倒角III16；气缸13中的活塞杆I1下端设有蝶形垫片3，活塞 杆I1上设有一个挡圈2和一个紧固件4，蝶形垫片3固定于挡圈2和紧固件4之间，紧固件 4下端由两个螺母5固定；紧固件4与活塞杆II6连接，活塞杆II6又与连接板7连接，连接 板7再与上电极座8连接，所以压力可以通过活塞杆I1传到上电极9上。