[实用新型]自动出料的棒材保温装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种在棒材的锻前加热工序中使用的保温装置。

背景技术

在金属材料锻造成形时，金属的流动性以及锻造后的工件性能都将受到锻造温度的影响。和钢相比，铝合金的锻造温度对锻造的影响更为敏感，工件温度的稍许下降，便会引起变形抗力的增大，从而使锻造时金属的流动非常困难，由此会造成充不足、折叠等锻造缺陷的产生。当前，为了提高生产率，铝合金材料在锻造时都采用网带炉对棒材进行加热。但传统的网带炉都是通过开合炉门由人工夹持把棒材转移到锻造设备上去，由于炉门体积大，且反复开合，造成炉内外热量不断在交换，使炉内及炉内的棒材温度快速下降，从而造成锻造时产生一系列的锻造缺陷。另外，由于棒料在出炉时位置的不确定性，也不利于自动化生产的进行。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种自动出料的棒材保温装置，该装置能够自动进行棒材的出料，并将棒材的出料口缩小到与棒料相近的尺寸。

本实用新型所采用的技术方案是：一种自动出料的棒材保温装置，包括：

炉体，在该炉体的炉壁上穿设有一用于将棒材从炉体内引导至炉体外的出料导管，该出料导管的出料孔的孔径与棒材的外径相匹配；

料框，设置在所述炉体内，并可在炉体内移动，包括框体和用于放置棒材的多层搁板，搁板设置在框体上，并向出料导管的一侧倾斜设置；

推料机构，设置在炉体的一侧，包括第一活塞液压缸、推料杆及与第一活塞液压缸连通的第一电磁换向阀，推料杆的一端与第一活塞液压缸的活塞杆相连，另一端伸入炉体内，并与出料导管相对；

料框升降机构，设置在炉体的下方，包括第二活塞液压缸、多根顶杆及与第二活塞液压缸连通的第二电磁换向阀，多根顶杆的下端与第二活塞液压缸的活塞杆相连，上端穿过炉体的炉壁伸入炉体内；

料框出料位置检测装置，用于检测料框是否到达出料位置；

料框垂直位移检测装置，对料框的上升位置进行检测；

棒材出料检测装置，检测炉体内的棒材是否已送到炉体外；

出料计数装置，用于对各层搁板上的棒材的出料数量进行累加计数；

料框复位检测装置，用于检测料框复位；

PLC控制器，分别与第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、料框出料位置检测装置、料框垂直位移检测装置、棒材出料检测装置、出料计数装置以及料框复位检测装置电连接。

采用上述技术方案后，由于保温装置在出料时，只有出料导管上的出料孔与外界空气接触，因此保温装置的炉体及炉体中的料框和工件的热量损失非常有限，从而可以达到良好的保温效果。此外，本实用新型的出料过程是通过推料机构和料框升降机构自动完成，从而保证了出料的连续性，提高了工作效率，卸下的棒料通过出料导管送到指定位置，可以为下道工序中机器人对棒材的精确夹持提供准确的定位。

附图说明

图1是本实用新型的电气控制原理框图；

图2是本实用新型的剖面示意图；

图3是图2的侧视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做出进一步说明。

参考图1至图3，本实用新型的保温装置包括炉体1、料框2、推料机构3、料框升降机构4、料框出料位置检测装置5、料框垂直位移检测装置6、棒材出料检测装置7、出料计数装置8、料框复位检测装置9和PCL控制器10。

在炉体1的炉壁上穿设有一用于将棒材100从炉体内引导至炉体外的出料导管11，该出料导管11的出料孔的孔径与棒材100的外径相匹配。料框2设置在炉体1内，并可在炉体1内移动。在图2和图3所示的一种实施方式中，料框2放置在一平板车200上，平板车200在设置在炉体1内的轨道上移动。料框2包括框体21和用于放置棒材的多层搁板22，搁板22设置在框体21上，并向出料导管的一侧倾斜设置。每一层搁板上可放置多根棒材，这样，当与出料导管相对的棒材送入出料导管11后，设置在该棒材上方的另一根棒材在重力的作用下会自动滚落到该棒材原来的位置，与出料导管11对齐。

推料机构3置在炉体1的一侧，包括第一活塞液压缸31、推料杆32及与第一活塞液压缸连通的第一电磁换向阀33，推料杆31的一端与第一活塞液压缸31的活塞杆相连，另一端伸入炉体1内，并与出料导管11相对。

料框升降机构4设置在炉体1的下方，包括第二活塞液压缸41、多根顶杆42及与第二活塞液压缸连通的第二电磁换向阀43，多根顶杆42的下端与第二活塞液压缸的活塞杆相连，上端穿过炉体1的炉壁伸入炉体1内。