[实用新型]一种热轧导盘在役检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于轧制钢管的热轧导盘的检测装置，特别涉及一种热轧导盘在役检测装置。

背景技术

一般钢管厂的钢管产品，其轧制工艺流程为：管坯-火焰切割-环形炉加热-热定心-穿孔-减径-连轧-再加热-张力减径-冷床-分段；其中穿孔过程采用导盘控制技术，实现钢管的连续自动轧制。但在实际生产过程中，由于导盘材质的改变和外界温度等因素的影响，导盘表面极易产生裂纹类缺陷，从而引起钢管轧制过程中产生外表缺陷。随着市场竞争的加剧及用户对产品质量要求的提高，钢管表面质量的好坏直接关系到企业市场的占有率。因此有必要对导盘表面质量进行监控和检测。

目前，钢管厂通常是通过离线定期对导盘性能、尺寸、精度及光洁度等参数进行测量，或在生产过程中发生明显由导盘表面质量引起质量事故后，通过更换导盘等手段来实现对钢管表面质量的控制。显然，这种方法具有明显的滞后性，发现导盘异常时，此时不可避免的产生了大量废品，对企业造成不小的经济损失，大大提高了企业生产成本。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种热轧导盘在役检测装置，对导盘表面质量进行在线监控和检测，实现导盘质量实时检测，减少穿孔过程中由于导盘表面质量不良可能引起的钢管表面缺陷。

为实现上述目的，本实用新型的热轧导盘在役检测装置，包括：固定平台1；固定板11，与所述固定平台1相互垂直；弹簧减震器2，固定在所述固定板11上；探头支架4，置于所述固定平台1上并可相对固定平台1滑动，其尾部通过联动轴3与所述弹簧减震器2螺纹连接；涡流检测探头5，通过丝杆51与所述探头支架4螺纹连接，所述丝杆51上设有固定螺母52；导向轮6，固定在所述探头支架4的头部。

所述涡流检测探头5的表面附有碳化硅耐高温层501。

所述涡流检测探头5的形状为圆弧形状。

本实用新型的热轧导盘在役检测装置，实现了热轧导盘表面质量的实时检测，减少了由于导盘表面质量问题引起的钢管表面缺陷，有助于降低钢管表面缺陷发生概率，提高钢管产品成材率。

附图说明

图1为本实用新型的热轧导盘在役检测装置的示意图；

图2为图1中热轧导盘在役检测装置的俯视图；

图3为图1中涡流检测探头的示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的热轧导盘在役检测装置的示意图，图2为图1中热轧导盘在役检测装置的俯视图。如图所示，本实用新型的热轧导盘在役检测装置包括：固定平台1；固定板11，与所述固定平台1相互垂直；弹簧减震器2，固定在所述固定板11上；探头支架4，置于所述固定平台1上并可相对固定平台1滑动，其尾部通过联动轴3与所述弹簧减震器2螺纹连接；涡流检测探头5，通过丝杆51与所述探头支架4螺纹连接，所述丝杆51上设有固定螺母52；导向轮6，固定在所述探头支架4的头部。

所述固定平台1和固定板11可以固定在一起，并安装在一个滑动导轨上，便于本实用新型的热轧导盘在役检测装置的调整和移动。

钢管在穿孔过程中，由于顶杆及管坯的作用，导盘100势必存在振动现象；在检测过程中，导盘100的振动会影响涡流检测系统的信噪比，严重时会造成涡流无法进行正常检测。本实用新型的热轧导盘在役检测装置的弹簧减震器2可对振动噪声进行缓冲处理。

实际生产过程中导盘100会由于磨损等原因，引起表面尺寸变化。而这种表面尺寸的变化直接导致本检测装置中涡流检测探头5与导盘100表面距离的变化。随着该距离的增大，检测装置的检测灵敏度将下降，即涡流提离效应，从而造成本该检测出的表面缺陷无法进行检测。当涡流检测探头5与导盘100表面距离增大时，只需松开固定螺母52，旋转涡流检测探头5后连接的丝杆51，改变丝杆51在探头支架4上的位置，使涡流检测探头5与导盘100表面距离维持正常，然后拧紧固定螺母52即可，从而达到大幅减少提离效应对检测结果影响的效果。

导向轮6用于与导盘100表面接触，并与导盘100随动，使涡流检测探头5与导盘100表面距离维持不变。

图3为图1中涡流检测探头的示意图。具有耐高温、防水功能。由于导盘100使用于热轧穿孔高温、水湿等恶劣条件下，因此要求探头具有耐高温、防水功能。为此涡流检测探头5的表面附有碳化硅耐高温层501，同时还具有防水功效。

涡流检测探头5的形状为与导盘100相对应的圆弧形状，以确保对导盘表面100％表面检测，实现对导盘高温等恶劣条件下的在线检测。

为消除尺寸变化、局部应力对检测结果的影响，涡流检测探头5采用自比差动式测量饶组，确保探伤的信噪比及结果的准确性。

本实用新型的热轧导盘在役检测装置的操作步骤如下：首先，涡流检测探头5与涡流信号控制系统(图中未示出)连接；其次，根据导盘100外径尺寸大小，调节本实用新型的热轧导盘在役检测装置的位置，使导向轮6与导盘100刚好接触；然后，调节丝杆51，使涡流检测探头5与导盘100表面距离为8～10mm；最后，开启涡流信号控制系统，进行实时检测。