[实用新型]分体式变速岩石电钻

说明书

技术领域

本实用新型涉及采矿钻岩石爆破孔工具，尤其是一种分体式变速岩石电钻。

背景技术

目前的变速系列岩石电钻采用的整体式减速箱，因为传动轴较长，刚性差，所以需要在长壳体内作出中间支撑件，此件的增加加大了壳体的加工难度及整机的维修难度。另外，目前该系列岩石钻机全部采用的是单排套筒滚子链条，推进力较小的钻机该结构尚可。对于推进力较大的大功率钻机，该结构所占空间就过大，结构不紧凑。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种分体式变速岩石电钻，可解决大功率钻机壳体的加工维修难度大和运动传递空间不足的限制。

本实用新型的技术方案是：所述的一种分体式变速岩石电钻，包括齿轮轴、单头蜗杆、牙嵌式离合器、固定链轮，该电钻的减速箱呈两体，分别是壳体I、壳体II，壳体I和壳体II由螺栓拉紧成一体；在壳体II内装有电机输出轴、电机齿轮、变速齿轮、短轴、支撑套；所述的单头蜗杆的右端通过轴承装入支撑套内，短轴的左端装入所述的牙嵌式离合器的右半部，所述的齿轮轴的右端通过轴承装入壳体II内的中心孔内；所述的固定链轮上套装有双排套筒滚子链。

所述的电机齿轮通过紧定螺钉紧固在电机输出轴端头上，电机齿轮与变速齿轮相啮合，变速齿轮装在短轴上，短轴通过轴承装在壳体II内的下部位左侧凸台孔内，支撑套通过螺钉装在壳体II的上部位左侧孔内形成凸台。

所述的壳体I和壳体II通过凸台止口配合，由6条螺栓拧紧为一体。

本实用新型采用分体减速箱结构及双排套筒滚子链条传递运动的技术方案，解决了大功率钻机壳体的加工维修难度大和运动传递空间不足的限制。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A向视图。

具体实施方式

如图1中所示，本实用新型的减速箱呈两体，分别是壳体I13、壳体II4，壳体I13和壳体II4通过凸台止口配合，由6条螺栓拧紧为一体，这样加工后的工件工艺性好、同心度高。壳体II4内装有电机输出轴1、电机齿轮3、变速齿轮19、短轴18、支撑套5；壳体II4内的中间部位装有电机输出轴1，电机齿轮3通过紧定螺钉2紧固在电机输出轴1端头上，电机齿轮3与变速齿轮19相啮合，变速齿轮19装在短轴18上，短轴18通过轴承装在壳体II4内的下部位左侧凸台孔内，支撑套5通过螺钉6装在壳体II4的上部位左侧孔内形成凸台。壳体I13内的上部位通过轴承装有单头蜗杆10，单头蜗杆10上套装有双联齿轮8，双联齿轮8可以通过单头蜗杆10上的花键左右移动，单头蜗杆10的右端通过轴承装入支撑套5内；壳体I13内的下部位通过轴承装有双头蜗杆15，双头蜗杆15的右端装入牙嵌式离合器17的左半部，短轴18的左端装入牙嵌式离合器17的右半部，双头蜗杆15中部位上的固定齿轮16与钻机主轴11上装的大齿轮9相啮合，钻机主轴11通过轴承装在壳体I13内的中部位，钻机主轴11与齿轮轴7相连，齿轮轴7上设有的两个小齿轮可分别与双联齿轮8啮合后进行变速，齿轮轴7的右端通过轴承装入壳体II4内的中心孔内。

如图2中所示，在壳体I13内装的单头蜗杆10和双头蜗杆15分别与蜗轮20、蜗轮25啮合，蜗轮20、蜗轮25分别套装在轴套22的两边，蜗轮20、蜗轮25分别与多片式摩擦离合器12、多片式摩擦离合器21的外片相连，多片式摩擦离合器12、多片式摩擦离合器21的内片分别与轴套22相连，在轴套22的中部位装有固定链轮23，固定链轮23上套装有双排套筒滚子链24。在轴套22内装有轮轴26，轮轴26通过两侧护罩27被支承在壳体I13的安装孔内，轮轴26的一侧装有手轮14。

本类型变速钻机推进速度分两档，使用时根据地况条件可选择需要的凿速。壳体II4内的电机输出轴1带动电机齿轮3，通过啮合将运动传递给短轴18上的变速齿轮19，构成第一级减速；短轴18通过牙嵌式离合器17把动力及运动传递给双头蜗杆15。壳体I13内双头蜗杆上的固定齿轮16将运动传递给钻机主轴11上的大齿轮9，构成钻机主轴11的旋转运动。另外，与钻机主轴11连接的齿轮轴7上的小齿轮将运动传递给单头蜗杆10上的双联齿轮8，使得单头蜗杆10获得两种转速。

本类型变速钻机不同于原系列岩石钻机的另一特点是在结构紧凑的前提下，采用双排套筒滚子链24用于承受较大的推进力。手轮14置于空挡时，蜗轮20空套在轴套22上，机器不产生推进力。当手轮14逆时针方向旋转渐渐置于前进位置时，单头蜗杆10将获得的运动传递给蜗轮20，多片式摩擦离合器21被压紧后通过花键将运动传递给轴套22上的固定链轮23，固定链轮23转动将推进力通过双排套筒滚子链24施加至工作面。当手轮14顺时针方向旋转后退时，双头蜗杆15将获得的运动传递给蜗轮25，多片式摩擦离合器12被压紧后通过花键将运动传递给轴套22上的固定链轮23，固定链轮23转动通过双排套筒滚子链24后退。