[实用新型]一种用于自动焊接叠层梁叠合面的焊接用装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种整体自动焊接叠层梁的叠合面时所使用的焊接用装置。

背景技术

在叠层梁的制作施工中，通常它的上梁和下梁是分开制作的，待上下梁焊接修正完毕后再进行整体组对。采用一般焊接方式，焊接完后上梁或下梁焊接变形特别大，特别是叠合面处，焊接后角变形很大，很难矫正，并且叠合面处的通孔率无法保证。如果整体组对起来以后进行焊接，由于叠合面处又太窄，无法使用自动焊进行焊接加工，而且叠层梁的叠层板宽度也比较窄，并且带有一定角度，工人在上面只能借助梯子进行手工焊接，操作起来比较困难，效率很低，且不能保证人身安全和焊接质量。

实用新型内容

针对现有技术中存在的弊端，本实用新型提供了一种用于自动焊接叠层梁叠合面的焊接用装置，它可以使叠层梁在整体组对后在叠合面处采用自动焊焊接，减少了叠合面的变形，并提高了焊接效率。

为解决上述技术问题，本实现新型所采用的焊接用装置包括有支架，该支架为直角三角形结构，其斜边与直边相交点处设置有一侧开口的“C”字形卡件，支架的上端面设置有由槽钢和与槽钢平行设置的角钢构成的轨道。

所述的“C”字形卡件的厚度为10～30毫米，长度为100～200毫米，宽度为100～200毫米。

所述支架设置有水平加强筋和垂直加强筋。

所述支架沿轨道等距离设置为至少2个。

所述轨道的长度为2～10米。

采用上述结构的焊接用装置，将自动焊装置比如自动焊接小车放置在操作轨道上后，即可实现对叠层梁的叠合面进行自动焊接，该技术方案不仅能有效地降低传统焊接过程中所产生的变形，而且能降低劳动强度、提高工作效率。

附图说明

图1为本焊接用装置的侧视图。

图2为本焊接用装置的立体结构示意图。

附图标记：1叠层梁；2支架；3“C”形卡件；4叠层板；5水平加强筋；6垂直加强筋；7支撑架；8槽钢；9角钢。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：

如图1所示，在安装自动焊焊接用装置前，先将叠层梁1的上梁和下梁放置在侧面为三角形结构的支撑架7上，支撑架7的长度应当与叠层梁1的长度大致相当，叠层梁1在支撑架7上整体组对好以后可以准备进行安装焊接用装置。

焊接用装置可以采用以下方法制作：

(1)搭建支架2，用圆钢安装一丁字架，构成焊接用装置的水平杆和垂直杆，其中，水平杆的端部固定连接有“C”形卡件3，搭建时要将“C”形卡件3的卡口设在叠层梁1的叠层板4上，而垂直杆的下端部则支撑在叠层板4的腹板上，在水平杆和垂直杆之间还固定有一拉杆，从侧面看，支架2为直角三角形结构，水平杆和垂直杆即为两直角边，拉杆为斜边，而“C”形卡件则安装在直角边与斜边的交接处。支架的个数依叠层梁的长度而定，但至少为2个。支架从叠层梁的一端每隔一定间距设置一个，从梁的一端向另一端依次排开。为了保证支架的坚固，在搭建时要注意使每一个立体支架的水平杆在同一平面上，以保证下一步铺设的操作轨道能保持水平。

(2)铺设轨道。立体支架搭建完成后，便可把由槽钢8和与槽钢平行设置的角钢9组成的轨道吊到支架2上与叠层板等跳高水平铺好。其中，槽钢起操作平台作用，角钢作为自动焊小车的轨道，槽钢和角钢焊接在一起。轨道铺设完成以后，将小车安装完毕后即可进行焊接操作。

叠层板的宽度比较窄，一般不超过400毫米，所述的“C”形卡件的厚度为10～30毫米，长度为100～200毫米，宽度为100～200毫米，本实施方式中“C”形卡件可加工成20毫米厚，长、宽都是150毫米大小；水平杆和垂直杆一般选用的圆钢；角钢可选取L75，槽钢选32#，而角钢和槽钢的长度应与叠层梁1的长度相同，一般选为6米长。

本实用新型并不局限于本具体实施方式，凡涉及用于自动焊接叠层梁叠合面的焊接用装置，只要结构中包含有前述支架和操作轨道，并且所述支架端部装有可与叠层梁连接的“C”形卡件，均在本实用新型保护范围之内。