[实用新型]新型大吨位胶囊硫化机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎硫化设备，特别是新型大吨位胶囊硫化机。

背景技术

目前，市场上现有的液压式轮胎硫化机一般采用框架式结构，也有采用下横梁与侧板相对固定，而上横梁则能在两侧板的导槽内升降移动，这种结构与框架式结构基本相一致：它们的加压油缸通常都是装置在底座上，通过柱塞向上施加压力，压力经下托板作用于下模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程；还有一种为锁环式筒体结构，其下筒体通常是与底座焊接，形成一体结构，其加压油缸装在底座内，由外部对筒体进行加压。无论是哪种结构，由于加压油缸的设置与驱动控制，都不能实现大吨位的胶囊硫化生产。例如：专利“一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机”专利号：200410023894.2，公开了一种硫化机，包括有用于合模的单个或双个筒体、底座、上支撑板和四根或五根或八根的立柱，多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，升降油缸对称设在升降横梁的两侧或前后。采用该结构后，硫化机在合模的过程中，其合模力在筒体内即构成一个力的封闭系统，使升降横梁、底座及立柱不会承受到合模力。该专利实施例一介绍，左下筒体和右下筒体的底板上分别固定有6个合模加压油缸，同一筒体内的合模加压油缸的活塞杆顶端共同支承有一下托板，各下托板上均固定有一下热板。这种结构虽然可采用多个加压油缸，但油缸的联动系统极易产生误差，使压力不均，从而使胶囊硫化率低下，降低了胶囊硫化质量，且由于其加压油缸所处的位置，大大增加了加压油缸的维护难度和维修成本。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中的不足，而提供一种可生产大吨位轮胎胶囊，且精度高的新型大吨位胶囊硫化机。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：新型大吨位胶囊硫化机，包括模具移位微调装置，主机液压系统，主机智能系统，其特征在于：上下横梁用两侧框板连接，下模安装平台装在合模油缸活塞杆上，上模安装平台装在上横梁底部，下芯杆油缸固定在下工作台上，用于顶出模具下芯盘，上芯模油缸固定在上横梁顶部，上模芯拉杆通过十字梁拉出上芯模，起重连杆上端连接在上芯杆油缸十字架上，下端穿过上横梁与下模安装工作平台连接。

上述合模油缸由有一个主油缸和四个辅助油缸组成；

上述安装工作平台与固定的设备之间均装有隔热耐压石棉板；

上述主机液压系统装在油箱上；

上述主机智能系统为台式柜，可分控或群控操作。

本实用新型的有益效果：由于采用了多个油缸联动方式的液压系统，通过油路中的阀控制油缸的动作，使油缸实现高度协调的动作，同步上升、下降，保持压力均衡不变，可用于生产3000T以上的大吨位轮胎胶囊，且控制系统采用PLC程序控制系统，系统的设计、建造工作量小，维护方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为本实用新型的液压系统结构示意图

图3为本实用新型的主机智能系统结构示意图

具体实施方式

具体实施例：本实用新型新型大吨位胶囊硫化机，其主要部件为：两个侧支架(11)和上(9)、下(5)横梁、合模油缸、下芯杆油缸(8)、上芯杆油缸(1)、上芯杆油缸十字架(10)，模具移位微调装置，主机液压系统，主机智能系统组成。

工作原理：本发明采用5个油缸联动方式的液压系统，通过油路中的液压阀(13)控制油缸的动作，控制系统中采用PLC作为控制单元，油缸缸径1000mm，行程：4500mm，工作压力：25Mpa，可用于生产3000T和8000T轮胎胶囊的硫化机。

如图1所示，上(9)、下(5)横梁用两个侧板(11)连接，并固定在其相应的位置上，下横梁(5)的主要作用是用来固定合模油缸，保证由一个主油缸和四个辅助油缸(6)工作带动的下工作台(12)的上下移动，从而实现动力输出，最终实现工作台上、下移动，实现胶囊硫化的第一步合模，即施压、保压。

下芯杆油缸(8)安装在合模油缸的活塞杆上，合模油缸通过连接法兰将动力传递给下托板盒(4)，在托板盒(4)上安装有下工作平台(12)，并在托板盒(4)与工作平台(12)之间装有隔热耐压石棉板，用于避免热量传到主机上，损坏零件，下芯杆油缸(8)用于完成模具下芯盘的顶出动作。

上芯杆油缸(1)固定安装在上横梁(9)的顶部，通过十字架(10)上安装的上芯模拉杆(3)，拉出上芯模完成胶囊硫化，使胶囊与模具分离的第二步开模。