[实用新型]涡轮壳流道芯盒的抽块结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸件砂芯的模具，尤其涉及一种涡轮壳流道芯盒的抽块结构，属于机械铸造领域。

背景技术

如图1所示，为现有的涡轮壳流道芯盒结构，包括：动模1和静模2构成的整套芯盒6，动模1和静模2内设有两个并列且相互对应的蜗牛壳形砂芯空腔，即：左半砂芯空腔3、右半砂芯空腔4，左半砂芯空腔3及右半砂芯空腔4的顶部各设有与砂芯空腔相连通的砂芯射砂口5，动模1和静模2相互对应扣合在一起构成一整体芯盒6。

在打造砂芯时，上述这种芯盒结构是将蜗牛壳形砂芯分成两半，打出砂芯后，再粘在一起，然后修整分型面。由于这些工作都是由人工进行，很难保证粘接、修整的一致性，铸件内腔目视看不到的部位很难得到清理，使涡轮壳铸件内腔易产生披缝，内腔有披缝涡轮壳铸件，只能成为废品。从而导致了人力和物力的浪费，增加了生产成本。同时，使得产品的合格率下降。如果不慎将内腔有披缝涡轮壳铸件组装到汽车上，将会导致涡轮增压器堵塞，汽车被召回的严重后果。

为了解决上述问题，在动模和静模内，将分成两半打的两个蜗牛壳形砂芯空腔芯盒改进成一套整体涡轮壳芯盒结构，两个蜗牛壳形砂芯空腔相互对应各设置在动模和静模的中部，砂芯空腔的顶部各设有与砂芯空腔相连通的砂芯射砂口，动模和静模相互对应扣合在一起后构成一整体芯盒。这种芯盒结构可以将整体砂芯一次成型自然制作出，避免了由于将蜗牛壳形牛芯分成两半打造，打出砂芯后，再由人工进行粘合、修整等所造成的铸件内腔产生披缝问题。但，由于涡轮壳铸件内腔流道结构为凹槽结构，这种涡流道内腔凹槽直接起不出砂芯，因此，仍有待改善。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种涡轮壳流道芯盒的抽块结构，其可以安装在整体涡轮壳芯盒内，在顶出砂芯时，连同抽块结构一同顶出；抽出活块组装胎具，再抽出活块安装在活块组装胎具上的活块，然后，直接起出砂芯，砂芯便被一次成型自然制作出，因而，提高了蜗牛壳形牛芯的合格率及产品质量；同时，提高了生产效率，降低了成本。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的。

一种涡轮壳流道芯盒的抽块结构，其特征在于：包括：活块组装胎具、置于活块组装胎具上的数个活块，其中，

活块组装胎具上设有一底盘，该底盘的下面设有数个孔，数个孔内分别设置并固定有一固定销；底盘的上部设有一中心轴，围绕胎具中心轴的底盘上面间隔一定距离设有数个定位销；

数个活块上分别设有与底盘上面的数个定位销相配的定位销孔，数个活块围绕活块组装胎具中心轴，并通过活块上的定位销孔安装在底盘上的定位销上，装配后的数个活块与活块组装胎具一起构成一整体为蜗牛壳形状的抽块。

所述固定销与底盘下面的孔为紧配合。

所述数个活块上的定位销孔与底盘上的数个定位销为动配合。

所述中心轴的中部设有一轴孔。

所述底盘为圆盘状。

本实用新型的有益效果：本实用新型可以安装在整体涡轮壳芯盒内，在顶出砂芯时，连同抽块结构一同顶出；抽出活块组装胎具，再抽出活块安装在活块组装胎具上的活块，然后，直接起出砂芯，砂芯便被一次成型自然制作出。因而，提高了蜗牛壳形牛芯的合格率及产品质量；同时，提高了生产效率，降低了成本。

附图说明

图1为现有涡轮壳流道芯盒结构示意图。

图2为本实用新型整体组装活块结构示意图。

图3为图2中A—A剖示示意图。

图4为本实用新型结构在整体涡轮壳芯盒结构中的使用状态示意图。

图中主要标号说明：

1动模、2静模、3左半砂芯空腔、4右半砂芯空腔、5射砂口、6整套芯盒、8中心轴、9活块一、10活块二、11活块三、12活块组装胎具、13固定销、14活块四、15定位销、16活块五。

具体实施方式

如图2，图3所示，本实用新型包括：活块组装胎具12、置于活块组装胎具12上的数个活块，本实施例为：设置五个活块，即：活块一9、活块二10、活块三11、活块四14及活块五16。其中，活块组装胎具12上设有一底盘，该底盘为圆盘状，底盘的下面设有数个孔，本实施例为设置两个孔，孔内分别设置并固定一固定销13；底盘的上部设有一中心轴8，围绕中心轴8的底盘上面间隔一定距离设有数个定位销15。

本实施例为：设有十个定位销15。