[实用新型]涡旋盘

说明书

技术领域

本实用新型涉及涡旋压缩机的涡旋盘，特别涉及一种低成本高性能的涡旋压缩机的涡旋盘。

背景技术

在涡旋压缩机中，传统的两动、静涡旋盘都是由金属做成的，如图1所示，动涡旋盘、静涡旋盘两金属盘在相互配合，运转时极易产生较大的噪音和振动，相互之间极易磨损，甚至互相咬死损坏，为克服这一缺陷，常规的办法是在机构上采取一定的措施，使其在径向和轴向上互相退让，即轴向和径向的补偿，但其机构很复杂；还有动涡旋盘、静涡旋盘在运转时，其涡旋形线的侧面的接触力仅靠动涡旋盘的周向离心力，其接触力很小；更由于动涡旋盘、静涡旋盘两涡旋形线盘的侧面是线接触，参见图1中A点，因此难以达到密封的目的，极易泄漏，所以对于涡旋形线的精度、壁厚、高度、顶部与底部平面度、涡圈壁面与底面垂直度的要求特别高，其精度对涡旋压缩机的性能有决定性影响。因此人们总是在不断设法提高与保证其精度，但精度的提高又涉及加工机床的性能及制造成本；但是，涡旋盘在工作时受热与受外力引起的变形又会使过高的精度失去意义；因此常规的最佳形位公差值处于8-15微米范围(《容积式压缩机手册》郁永章主编，北京机械工业出版社2000年10月出版)，如此高的精度对于加工机床、刀具和工装夹具的要求都很高，只有进口的专用设备才能达到其精度要求。此外，涡旋形线经机械加工好后，还要进行表面硬化处理如表面阳极氧化处理、镍磷处理、渗氮处理等，使涡旋压缩机的制造难度大，加工成本高、性能差、难以普遍推广和应用。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种涡旋盘及其制造方法，通过改变涡旋盘材质，使两涡旋盘在配合运转时，利用材料特性，两涡旋盘由线接触变为面接触，实现密封，同时解决轴向和径向补偿；另外，减少运转噪音和振动，涡旋盘更耐磨、使用命更长，而且降低了对涡旋盘精度和形位公差的要求，进而降低了制造成本。

本实用新型的技术方案是：一种涡旋盘，包括由涡旋形盘体及相应的底板组成的动涡旋盘、静涡旋盘；动涡旋盘、静涡旋盘中的任何一个涡旋盘用金属材料做成，另一个涡旋盘用具有弹性变形和塑性变形的材料做成，利用材料的特性使两个涡旋盘在互相配合运转时实现密封和轴向及径向相互补偿，

所述的一个涡旋盘涡旋形盘体还设有骨架。

所述的骨架为有孔薄板；有孔薄板用金属或塑料做成。

所述的骨架与底板为一体结构。

所述的其中一个涡旋盘的材料是选自工程塑料、酚醛树脂、环氧树脂或轴承合金中的任何一种材料。

本实用新型的涡旋盘的制造方法，包括以下步骤：

用薄板做成涡旋形盘体；

固定于金属底板上；

在涡旋形盘体的外表面和涡旋形盘体与金属板间槽底注塑或涂覆弹性材料或塑性材料，形成涡旋盘。

其中，所述的弹性材料为聚四氟乙烯、聚氨酯或合成材料，塑性变形材料为轴承合金。

本实用新型的有益效果

本实用新型的动涡旋盘、静涡旋盘中的一个涡旋盘用金属做成，另一个涡旋盘用具有弹性变形和塑性变形的材料做成，两涡旋盘在配合运转时，利用其中一涡旋盘所具有的弹性变形和塑性变形的特性，使两涡旋盘接触由原来的线接触变为面接触，通过挤压作用使材料变形达到密封目的，较低的形位公差如100微米左右都可达到其技术要求，同时解决了由于外力和高温所引起的变形及热膨胀需要在轴向和径向进行的复杂的补偿；另外，两涡旋盘通过模具做出，省掉了机械加工和表面硬化处理的复杂程序，因用模具加工的工件表面所形成的氧化层的硬度比经过表面硬化处理的硬度还要高；而且，由于两涡旋盘是由一软一硬两种材料做成的，在配合运转时减少了噪音和振动、更耐磨、便用寿命更长，同时降低了对精度和形位公差的要求，进而降低了制造成本。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型进一步说明。

图1是已有动、静涡涡旋盘的配合示意图。

图2是本实用新型动涡旋盘的剖视图。

图3是本实用新型静涡旋盘的剖视图。

图4是本实用新型静涡旋盘骨架的剖视图。

图5是本实用新型静涡旋盘喷涂弹性材料和塑性材料后的剖视图。

图6是本实用新型动、静涡旋盘的配合示意图。

图7是本实用新型动、静涡旋盘配合轴向补偿示意图。

图中：1、动涡旋盘，2、静涡旋盘，3、弹性材料层，4、动涡旋盘体，5、动涡旋底板，6、静涡旋盘体，7、静涡旋底板，8、骨架，9、孔，10、孔，11、槽底

具体实施方式