[实用新型]高精度钢管制造系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高精度钢管制造系统，属于金属轧制技术领域。

背景技术

目前，现有钢管的制造工艺主要包括热轧(包括挤压)、焊接及冷加工，其中冷加工是在钢管热轧(包括挤压)或焊接生产后的二次加工工艺。

热轧无缝钢管的生产过程是将实心管坯(或钢锭)穿孔并轧制成预定形状、尺寸和性能的钢管；整个过程主要有三个变形工序：(1)穿孔—将实心管坯(钢锭)穿轧成空心荒管；(2)轧管—将荒管的壁厚轧成预定尺寸或接近预定尺寸的毛管；(3)定(减)径—将毛管的外径轧成预定尺寸的热成品管，当工艺需要时，28机架的张力减径工艺可以实现90％的最大总减径率；(所述最大总减径率是定减径工序最重要的技术参数之一，一般以希腊字母ε表示，若减径前最大钢管外径为D，减径后最小钢管外径为d，则：ε＝〔D-d〕/D×100％。)然而，在热轧无缝钢管的生产过程中，由于穿孔变形的复杂性及存在大量的不确定因素，致使热轧无缝钢管生产难以获得高精度壁厚的产品；所谓壁厚精度是指：当钢管的名义壁厚为S，其横断面圆周上的实际壁厚最大值为S_上，实际壁厚最小值为S_下时，〔S_上-S〕＝钢管壁厚的上偏差，〔S_下-S〕＝钢管壁厚的下偏差(为负值)

则：〔S_上-S〕/S×100％＝钢管壁厚精度上限

〔S-S_下〕/S×100％＝钢管壁厚精度下限(为负值)。

在现有制造工艺中，产品壁厚精度在±(≥8～15)％范围时为普通精度，在±(5≤～<8)％范围时为高级精度，而<±5％的壁厚精度以现有热轧无缝钢管制造工艺难以获得，到目前为止尚未见实现。

焊接钢管的生产过程是将管坯(钢板或带钢)用各种成型方法弯卷成预定的横断面形状，然后用不同的焊接方法将相邻的缝隙焊合而获得钢管，其中主要包括弯卷成型、焊接和定径三个加工工序。由于焊接钢管使用钢板或带钢为坯料，而钢板或带钢的厚度精度控制相对容易，现有普通生产控制水平，即可以达到平均厚度差≤0.2mm的尺寸精度水平，因此，在经卷曲焊接成钢管后，通常焊接钢管的壁厚精度可以达到±(2～5)％的范围以内，即为高精度钢管。然而，在焊接钢管生产工艺中，每一种外径规格的产品需要一套弯卷成型的排辊孔型和定径孔型，使得生产准备复杂、备(品)件费用极高，同时，一种外径规格的钢管产品需要准备一种固定幅宽的坯料；因此，一套焊管机组往往只能生产几个规格的产品，而且由于焊接速度慢而使生产效率低，产能较差，使得焊接钢管在大工业生产中难以取得较好的经济效益。

实用新型内容，

本实用新型的目的是提供一种高精度钢管制造系统，该工艺能够低成本、高效率地生产较大尺寸范围、任意外径尺寸的钢管。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的高精度钢管制造系统，包括焊接机、加热炉及定减径机，所述加热炉布置在焊管机和定减径机之间。

所述系统还包括轧管机，该轧管机布置在所述加热炉和定减径机之间。

其中，所述加热炉为连续式加热炉或再加热炉，加热温度范围为835～900℃。

进一步，所述连续式加热炉或再加热炉为斜底加热炉或斜底再加热炉、步进加热炉或步进再加热炉、隧道加热炉或隧道再加热炉、电磁感应式加热炉或电磁感应式再加热炉。

其中，所述轧管机为自动轧管机、连轧管机、二辊斜轧管机、三辊斜轧管机或顶管机。

采用一台或多台焊管机进行焊接。

所述定减径机为定径机、普通减径机、微张力减径机或张力减径机。