[实用新型]桉叶油降膜加热分馏塔分离γ-松油烯和对伞花烃的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于生产桉叶精油的分馏塔。

背景技术

桉叶素是重要的环单萜氧化物，沸点176℃，常温下为无色液体，具有类似樟脑的强烈的清凉香气。具有解热，抗菌消炎作用。用桉树叶经水蒸汽蒸馏后得到的桉叶油中桉叶素含量约为60％。桉叶油作为原料出口，桉叶素的含量需要达到80％以上。通常使用升膜式分馏塔一次获得桉叶素80％以上纯兰桉油。由于直干兰桉成材期短，木材好，出油率高，80年代末以来取代纯兰桉成为云南生产桉叶油的重要原料。用直干兰桉蒸馏的桉叶原油，α-蒎烯含量比纯蓝桉明显偏少，而γ-松油烯和对伞花烃明显增高，这些结构相似、分子量相近、且沸点相差很小的植物化学成分，在分馏过程中，随着气液组分中摩尔分数的改变，各成分的相对挥发度差别太小，形成了接近恒沸点的体系，一次分馏桉叶素含量只能达到76％左右，很难一次获得桉叶素含量80％以上的桉叶油。

要降低精油中γ松油烯和对伞花烃的含量使桉叶素含量一次达到80％以上，要么增加塔板数而使分馏塔加高到最少1.5倍以上，即将原来6米塔节增加到15米以上，成为庞大复杂的设备；或是用超大回流比缓慢多截除一些头段蒎烯，时间将延长一倍左右，增大了能耗、而降低了效率、也降低了香气品质。此前，简单的方法是将第一次分馏取得的精油再次进行分馏或用人工将纯兰桉分馏的高含量精油渗兑。

技术内容

本实用新型的目的旨在适应桉叶精油需求的不断增长，提供一种基本不改变原有设备，通过一次分馏流程来降低γ-松油烯和对伞花烃的挥发量，提高直杆兰桉原油中桉叶素的相对浓度，实现一次即达到桉叶素在精油中所需浓度含量的合格产品。

本实用新型通过以下方式实现：

在塔顶列管全凝器103和回流分布器104之间设置一节换热面积为降膜加热器101之60～70％的冷凝回流通道106，即在管板塔盘上均匀设置与塔的气体流向一致的冷凝通道换热管束106-4，管束106-4的布管面积为塔盘106-6面积的40％。

并在管板塔盘106-6中心设置有回流管106-5。

所述的塔径为600mm时，换热管束106-432的管子数目为150-220根，同时管子的长度与塔径的比为(1～1.2)∶1。

所述的管束106-4在管板塔盘106-6上的排列方式为等边三角形，正方形，或同心圆形。

在以上方式中，由于一般通径小于塔径通道15％左右填料塔压降就会明显增加，所以本实用新型的布管面积不小于塔盘面积的40％。其次，换热面积在加热面积的50-70％之间，可以最大的减少塔体总的阻力和压降，避免能耗升高。再次，冷凝回流通道过短，无法有效换能降低γ-松油烯和对伞花烃的气体分子热运动；冷凝回流通道过长，将过度冷却，将不必要的分子成分也带到塔底中，因而我们将该冷凝回流通道长度控制在和塔径比1∶1～1.2之间。

作为本实用新型所应用的分馏塔，位于分馏塔釜底的循环泵将釜中的桉叶油输送到置于釜上的薄膜分配器，将桉叶油均匀地以薄膜状向下流动到与其相连的薄膜蒸发器中的管道壁上加热蒸发，蒸发的气体在塔体填料中不断的传质换热上行直到塔顶，塔顶横置的列管冷凝器将气体全部冷凝为液体，经收集输送到回流分配器中，一部份导出作为产品；一部份导流管到塔内回流分布器。本装置处理量大，回流比控制可以接近定量控制，操作简单可靠，容易实现自动控制。

本实用新型以其突出的优点已经在桉叶油精油加工生产上取得了良好的效果。实践证明：本装置基本保持了原有工艺条件，r-松油烯和对伞花烃易于在此过程中被液化富集，较大幅度地降低了γ-松油烯和对对伞花烃的挥发，使大部γ-松油烯、对聚伞花烃富集到脚油中，提高了直杆兰桉原油中各组份的相对挥发度，使一次分馏结果桉叶素含量都在80～83％之间，有效地提高了桉叶素在精油中的含量，保证了桉叶精油的一次合格率。提高了桉叶油分馏塔效率，降低了成本和能耗，避免了设备投资造成的材料耗费。

附图说明

图1为分馏塔整体示意图。其中包括，桉叶油蒸发釜100、降膜加热器101、填料塔102、列管冷凝器103、105、回流分配器104、冷凝回流通道106。

图2为本实用新型冷凝回流通道的仰视图。

图3为本实用新型冷凝回流通道的主视图。

其中，106-1是设备接口法兰盘、106-2是冷却水进口、106-3是冷凝水出口、106-4是冷凝通道的管束、106-5是回流管。

以下结合附图做进一步说明。

具体实施方式

在塔顶原有的列管全凝器103和回流分布器104之间固定安装换热面积为降膜加热器101之60～70％的冷凝回流通道106，即在塔径为600mm塔壳内安装焊接管板塔盘，将150根32的管子作为冷凝通道管束106-4固定在管板上，冷凝通道管束106-4与塔内气体流向均为沿塔的纵向垂直，管束106-4在管板上的排列方式为等边三角形，其布管面积为塔盘106-6面积的40％。同时管子的长度与塔径的比为1∶1.2。