[实用新型]用于生产磁环的自动模具

说明书

技术领域

本实用新型用于生产磁环自动模具，属制造业成型模具领域，特别涉及成型磁钢产品的自动模具。

背景技术

当前用于生产磁环的成型模具包括模架、模具型腔9、芯杆1、模具冲头8组成，生产时，模具冲头不动，下油缸升起，模具型腔、芯杆上行，使模具型腔与芯杆部份形成加料空间K，向加料空间K加料后，模具闭合，上下模同时施压，挤出原料中的水份，用负压抽走，油压机达到额定压力后，保持一定时间后启模，冲头不动，下油缸回位，模具型腔、芯杆下行，使模具型腔、芯杆部份与冲头在同一水平，制品脱模，取出制品。采用现有模具实现自动加料生产的关键问题是：如何进料？进料口设在什么部件？如何向加料空间加料？加料口又该设在什么部位？由于这些问题没有解决，所以，至今大多数厂家采用的仍是手工加料这种落后的生产方法，即采用手工操作将桨料填入加料空间，再将模具表面多余的原料清除。这种加料方法不但效率低，工人劳动强度大，成型过程只能半自动，而且还存在诸如成型制品密度不均匀，尺寸不一致，烧结时因产品各部位膨胀系数不一致产生裂纹或开裂而造成废品等问题。因此，解决本领域成型模具的自动进料和加料，实现自动化生产成为业内关注的重要问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于生产磁环的自动模具。

本实用新型目的是通过如下技术方案实现的：

本用于生产磁环的自动模具，包括模架，模具型腔，模具冲头，芯杆，特点是在芯杆1内开设轴向中心深孔为输料管道2，以加工磁环的高度为依据，在芯杆1距其顶端相应距离处，开设与输料管道2联通的径向通孔加料口3，在芯杆1下部开设与输料管道2末端连接的进料口4，进料口4通过单向阀5与压机液压注料加料系统S联通，在模具冲头8的内孔与芯杆1之间装有牛皮密封圈6。

本设计将自动进料的进料口、加料口及输料管道全都设计在芯杆这个部件上，在芯杆内部开设轴向中心深孔作为输料管道，以加工磁环的高度为依据，在芯杆距其顶端相应距离处，开设与输料管道联通的径向通孔为加料口，在芯杆下部开有与输料管道末端连接的进料口，进料口则通过单向阀5与压机液压注料加料系统S联通，从而实现了由芯杆下部的进料口进料，通过芯杆内部的输料管道送料，从输料管道顶端的加料口向模具盛料空间加料的自动加料过程。

当液压注料加料系统加料时，模具冲头不动，模具型腔、芯杆同步上行，在模具型腔和芯杆间形成盛料空间，闭合模具，压机注料系统通过芯杆下部的进料口向芯杆中心的输料管道进料，从其顶部的加料口向模具的盛料空间自动注料，加料完毕，模具冲头不动，模具型腔和芯杆在上模的压力下行，直至进料口被模具冲头内孔封住，型腔内建立压力进行压制成型过程。

本实用新型结构简洁、科学、稳定，汇集进料口、输料管道、加料口于芯杆部件一体，采用本设计模具成型，实现了磁钢产品压制成型过程全自动，不仅缩短压制成型时间，大幅度提高生产效率，降低工人劳动强度，而且因产品的加料量恒定，产品密度、尺寸一致，产品磁性能稳定一致，提高产品成品率，模具表面干净清洁，延长模具使用寿命，故显著提高经济效益。

附图说明

图1 本实用新型模具结构及加料口加料示意图。

图2 本实用新型模具封闭加料口成型产品示意图

图3 本实用新型芯杆示意图

图4 现有技术模具结构示意图

具体实施方式

现结合附图进一步说明本实用新型是如何运作的：

本设计在芯杆1内部开设轴向中心深孔作为输料管道2，在芯杆1距其顶端30mm处，开设与输料管道联通的径向通孔为加料口3，在芯杆下部开有与输料管道2末端连接的进料口4，进料口4通过单向阀5与压机液压注料加料系统S联通，以防止料浆回流，从而实现了由芯杆1下部的进料口4进料，通过芯杆1内部的输料管道2送料，从输料管道2顶端的加料口3向模具盛料空间加料的自动加料过程。

本设计芯杆按规定尺寸和加工工艺加工，为保证芯杆的强度，在芯杆外镶包硬质合金，为提高密封圈的耐磨性，在冲头内孔与芯杆之间装有牛皮密封圈。

本实用新型模具型腔产品不受规格尺寸限制。