[实用新型]长阀芯连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种长阀芯连接结构，长阀芯设置在枪壳内，在喷水枪等具体产品中使用。

背景技术

由于某些机械结构较长，常用的短阀芯无法满足使用要求，由此便产生了长阀芯。对于传统的一体型长阀芯来说，阀芯越长，对模具的要求也就越高，不仅使成本大大增加，产品也受工艺影响，难以保证质量。因此，将长阀芯制成分段型，包括阀芯和阀连杆两个部分组成，现有的长阀芯通常采用螺旋连接，但螺旋连接使用起来并不方便快捷，一般只能依靠人工进行连接，降低了生产效率。

现需要提供一种可以采用简单机械或其他外力作用进行垂直压入连接，能很迅速地将两个部分组合成一个长阀芯的长阀芯连接结构。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种长阀芯连接结构，具有结构简单，连接效率高的特点。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种长阀芯连接结构，长阀芯设置在枪壳内，由阀芯和阀连杆连接而成，阀芯和阀连杆均有中空通道，阀连杆与阀芯紧密配合，其中，所述的阀芯后端设有连接部，连接部内径大于中空通道的内径，连接部上设有卡孔；所述阀连杆前端设有突出于阀连杆外表面的凸部，连接部的内径与阀连杆前端外径匹配，阀连杆前端插在连接部内，阀连杆的凸部卡入在卡孔内。

本实用新型采用凸部压入卡孔内的连接方式，将阀连杆部件在机器或其他外力作用下，垂直压入到阀芯部件内侧，凸部卡固在卡孔中，从而将两个部件固定连接成一体。所述的阀连杆的外径和阀芯连接部的内径紧密配合，这样连接后的长阀芯才具备可靠的密闭性。但由于突出于阀芯外表面的凸部的存在，阀连杆无法轻易地插入到阀芯中，需要施加一定强度的外力，才能将阀连杆的凸部压入到阀芯的卡孔中。

为了使凸部能够压入到卡孔中，压入后不会反向脱出，对本实用新型凸部进行了单向卡固设计，所述阀连杆凸部的前端面为斜面，该斜面的前沿设置在阀连杆的外表面上，凸部的后端面为抵顶面，凸部卡入在卡孔内时，与卡孔相应的内侧端面抵顶卡位。

阀连杆凸部的剖视形状类似鱼鳍状。因为凸部前端面为一前沿设置在阀连杆的外表面上斜面，使得该斜面与阀连杆外表面平滑过渡，在将凸部和卡孔对准后，借助外力将阀连杆向前压入到阀芯中，斜面使得凸部可以顺利滑入卡孔中；由于阀芯连接部具有一定的厚度，在开设卡孔后，卡孔形成有内侧端面，凸部压入卡孔中之后，凸部后端的抵顶面与卡孔的内侧端面相互抵顶卡位，使得阀连杆不能再从阀芯中向后脱出，实现固定连接的目的。

为了使阀芯和阀连杆之间具有更好的密闭性，防止使用中水流外溢，所述的阀连杆前部设有一个直径较小的端部，该端部外沿开设有设置O形密封圈的环形凹槽，阀连杆端部与阀芯内侧密闭连接。

所述阀芯的连接部为一对相对设置的卡位瓣，在卡位瓣上设置卡孔，卡孔与阀连杆前端的凸部形成卡位密配合结构。由于长阀芯采用塑料材质，也可以用其他材质，具有小幅度的弹性张力，当阀连杆在外力作用下向阀芯内推进的时候，在凸部的作用下，这对卡位瓣会向外侧略微胀开，使凸部可以向前压入到阀芯的卡孔中，在凸部进入卡孔后，这对卡位瓣又立即回复到原来状态，从而在凸部后端抵顶面与卡孔内侧端面的相互作用下，凸部就被限制在卡孔内固定。

为了加工简便，所述的卡位瓣与阀芯为一体结构。

所述卡位瓣的厚度小于阀芯管壁的厚度。阀芯具有一定的厚度以承受管内压力，但由于卡位瓣需要向外胀开一个幅度，如果卡位瓣也设计成和阀芯一样的厚度，则不利于凸部的压入，因此，设计厚度稍薄的卡位瓣，在与阀连杆连接后，卡位瓣壁厚的缺陷也被阀连杆的壁厚所弥补，不会对长阀芯的使用造成影响。

为了使阀连杆的凸部被压入卡孔中后，阀连杆无法进一步向前进入阀芯，所述的卡位密配合结构中，在阀芯与卡位瓣连接处形成环形台阶，构成后抵顶端面；阀连杆的外径在前部设置台阶结构，构成前抵顶端面，二抵顶端面相互抵顶卡位。

由于凸部和卡孔的相互抵顶，使阀连杆无法向后退出阀芯；凸部突出于阀连杆的外表面具有一定的厚度，故阀连杆无法在阀芯内转动；阀连杆又由于台阶结构无法向前进入阀芯，由此可见，阀连杆已与阀芯完全固定连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的长阀芯连接结构，其结构简单，两个部件的连接十分方便快捷，提高了生产效率，且连接后的安全可靠性高。

附图说明

图1为本实用新型的连接结构示意图。

图2为本实用新型阀连杆的主视结构示意图。

图3为本实用新型阀连杆的侧视剖视结构示意图。