[实用新型]具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及热轧粗轧机组的板坯检测设备，更具体地说，涉及一种具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊，利用该夹送辊能测量板坯两侧的厚度偏差。

背景技术

炼钢企业的热轧粗轧机组一般均包括板坯减宽大侧压机、粗轧第一机架和粗轧第二机架三个依次设置的核心机架，其中粗轧第二机架是最为核心的机架。通常情况下粗轧第二机架采用1～5道次轧制，而采用1～3道次轧制较少。不管1～5道次还是1～3道次轧制都是采用了可逆道次的轧制。在可逆轧制过程中，带钢的板形变化较大，经常会造成带钢跑偏、带钢头尾呈“S”形等板形不良现象，从而影响成品质量。而引起粗轧第二机架的带钢跑偏的主要原因，就是轧制前所采用的板坯两侧存在厚度偏差。目前，有一种用于检测带钢厚度的射线测厚装置，该测厚装置的检测精度可达到微米级。但是，由于该测厚装置安装成本以及维护成本都非常高，并且由于射线对工作环境以及人身安全都有潜在的影响，因此，该测厚装置一般专用于带钢成品的检测，并不适用于热轧粗轧过程中的板坯厚度偏差的检测。

为了防止存在厚度偏差超过标准的板坯被装炉使用，目前，只能靠人工抽查的方式来检查板坯厚度偏差。但是，由于板坯库内的板坯均堆在一起，使得测量难度大、费时费力，并且每天板坯的使用量多达几万吨，靠人工抽查很少能发现厚度异常板坯，厚度异常的板坯不可避免的被装炉使用，从而导致带钢跑偏事故一直存在。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述板坯人工测厚难度大、无法有效避免带钢跑偏的缺点，本实用新型的目的是提供一种具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊，该夹送辊能够便于对板坯厚度偏差进行检测，防止厚度异常的板坯被使用，从而避免发生带钢跑偏事故。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊包括上、下夹送辊、驱动部件、测量驱动部件下压行程的位置传感器和测量驱动部件下压力的压力传感器，下夹送辊固定设置；驱动部件分别设于上夹送辊的上端两侧；位置传感器分别设于驱动部件上；压力传感器也分别设于驱动部件上。

所述的驱动部件为两个液压缸，对称设于上夹送辊的上端两侧，并通过其活塞杆与上夹送辊相连接固定。

所述的位置传感器为两个，分别设于液压缸上，并与其活塞杆相连接。

所述的压力传感器也为两个。

在上述技术方案中，本实用新型的具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊包括上、下夹送辊、驱动部件、位置传感器和压力传感器，下夹送辊固定设置；驱动部件分别设于上夹送辊的上端两侧；位置传感器分别设于驱动部件上；压力传感器也分别设于驱动部件上。该夹送辊结构简单、使用方便，通过上夹辊对通入的板坯进行下压，在两侧压力相同的情况下，通过位置传感器检测上夹棍两侧液压缸的下压行程差，即为板坯厚度偏差，因此提高了检测速率、省时省力，有效的防止了厚度异常的板坯被使用，从而避免发生带钢跑偏事故。

附图说明

图1是本实用新型的具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊的结构及使用状态示意图；

图2是图1中A部的结构放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图1所示，本实用新型的具有检测板坯厚度偏差功能的夹送辊10包括上、下夹送辊11a、11b、驱动部件、测量驱动部件下压行程的位置传感器13和测量驱动部件下压力的压力传感器14，下夹送辊11b水平固定设置，不能上下动作；上夹送辊11a设于下夹送辊11b相应的上方；驱动部件为两个液压缸12，并且对称设于上夹送辊11a的上端两侧(传动侧和工作侧)，并通过其活塞杆121与上夹送辊11a相连接固定，用于驱动上夹送辊11a下压和抬升。位置传感器13为两个，分别设于液压缸12上，并与其活塞杆121相连接，用于测量两侧液压缸12的活塞杆121的下压行程差。压力传感器14也为两个，也分别设于液压缸12上，用于测量两侧液压缸12的下压力。