[实用新型]立式车床加工大中型联轴器锥孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工装置，特别是涉及一种在普通立式车床上对于中、大型联轴器锥度柱销孔加工装置。

背景技术

对于有锥孔的联轴器，传统工艺方法是：用划线或钻模按锥孔小径钻直孔，再用锥铰刀扩铰锥孔成形。传统工艺方法的缺点是：1、分度误差大，划线分度误差达0.5mm，钻模分度误差达0.2mm，钻孔实际误差由于钻花横刃偏移，分度误差更大于上述值。2、钢件锥孔铰孔，昂贵的外购高速钢锥铰刀损坏特别严重，一把铰刀只能加工2～3件联轴器。3、高速钢锥铰刀小端切削频率高于大端，首尾孔锥孔角度值不稳定，偏差达10′～20′。4、用锥铰刀扩铰锥孔，工作效率低。5、铰钢件孔时因不能机走刀，只能手工铰孔，劳动强度特大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种高精度质量，低成本消耗，结构简单，经济实用的立式车床加工大中型联轴器锥孔装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的立式车床加工大中型联轴器锥孔装置，包括立车圆盘工作台、回转工作台和立车滑枕，所述的回转工作台安装在所述的立车圆盘工作台一侧与所述的立车滑枕对应，所述的立车圆盘工作台另一侧安装有配重块，所述的回转工作台安装有与待加工的联轴器对应的定位胎板和螺栓及螺母。

所述的回转工作台为1∶90蜗杆副。

采用上述技术方案的立式车床加工大型联轴器锥孔装置，定位胎板与联轴器内孔大小匹配，配重块与回转工作台、定位胎板和联轴器的重量匹配，与现有技术相比，具有如下优点：

1、生产效率高。由于是车削工艺，进给量和进给深度、走刀量均可大大超过铰削，工效提高3～5倍；

2、分度精度高。由于是精度高的蜗轮副分度，分度误差可控制在≤0.05mm，为划线或钻模分度误差的1/5～1/8。

3、刀具损耗低。用昂贵的高速钢锥铰刀，可铰铸铁联轴器80孔～100孔，可铰铸钢联轴器10孔～20孔，而用本装置改成车削，刀片损耗价值仅为1/100。

4、劳动强度低。用传统方法铰锥孔，尤其是铰铸钢材质锥孔，只能用手工进给，劳动强度特大，而用本装置车削，可用机走刀进给，劳动强度大大降低。

综上所述，本实用新型装置高质、高效、低耗、低劳动强度，可广泛用在联轴器尤其是铸钢材质联轴器锥度柱销孔的加工及类似产品的加工，具有很强的实用和推广性。

附图说明

附图为本实用新型装置示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

参见附图，回转工作台1安装在立车圆盘工作台7一侧与立车滑枕11对应，立车圆盘工作台7另一侧安装有配重块5。回转工作台1安装有与待加工的联轴器6对应的定位胎板2和螺栓3及螺母4，回转工作台1为1∶90蜗杆副。定位胎板2与联轴器6内孔大小匹配，配重块5与回转工作台1、定位胎板2和联轴器6的重量匹配。

参见附图，选择与已钻好或铸造好粗孔的联轴器6内孔匹配的定位胎板2，把联轴器6定位安装在定位胎板2上，过轴孔装夹螺栓3及螺母4，并压牢。将回转工作台1连同已安装好的联轴器6，一同安放在C5116立车圆盘工作台7上。

安放按如下方式找正：根据图纸先划出联轴器6锥孔8的孔中心距指示线9，开车用划针找正，并调整回转工作台1的位置，使联轴器6锥孔的孔中心距指示线9与C5116立车的回转中心10重合。批量产品只需首件找正。

根据回转工作台1、定位胎板2和联轴器6的位置和重量匹配配重块5。

以加工10个1∶10锥孔8的联轴器6为例：安放找正好回转工作台1、定位胎板2、联轴器6和配重块5。将C5116立车滑枕11按2°51′45″斜角扳斜，安装好长度大于锥孔长的内孔挖刀，在已钻好或铸造好粗孔的基础上按图纸尺寸车出联轴器的1∶10锥孔8。车好1个锥孔8后，转动回转工作台1转动36°加工下一个锥孔8，依次重复工步，直至所有锥孔8车加工完毕。

本实用新型装置高质、高效、低耗、低劳动强度，可广泛用在联轴器尤其是铸钢材质联轴器锥度柱销孔的加工及类似产品的加工，具有很强的实用和推广性。

本技术领域内的人员应该认识到，上述实施例并非用作对本新型的限定，只要在本新型的实质精神范围内，任何对上述实施例技术变化、变型方案均未超出本实用新型的保护范围。