[实用新型]高光注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型属于注塑领域，具体涉及一种高光注塑模具。

背景技术

注塑技术目前已经广泛使用于工业生产的各个领域，一般注塑模具在其注塑过程中，注入模具腔体内的熔融树脂和低温的模具腔体表面有较大的温度差，从而使树脂在在模具表面形成了固化层，产品注塑完成后，其表面不能复原模具表面光洁度，同时在树脂交汇处就形成汇线缺陷；而随着技术和经济的发展，人们对注塑产品的精度和外观质量要求越来越高，对于注塑表面汇线、留痕等缺陷，目前主要通过塑料件表面喷涂油漆的方法，来掩盖缺陷和提高表面强度，而油漆的使用不仅是对原材料和能源的浪费，同时也对环境产生了巨大的污染。

为了克服在注塑过程中所产生的缺陷，现已出现了一种高光注塑成型技术，其技术方案是：在模具主体上设有模芯，模芯上设有注塑腔，在模芯内设有调温管路，注塑前，在调温管内通入高温蒸汽对模芯进行加热，使模芯保持高温状态，当塑料注入注塑腔后，排出调温管内的高温水蒸汽并通入冷却水进行冷却，现有的高光注塑模具存在如下缺陷：

1、现有的注塑模具采用调温管路，在调温管内通入高温水蒸汽用于对模芯进行加热，冷却时，将调温管内的高温水蒸汽排出再通入冷却水，由于高温蒸汽和冷却水容易在管路内产品水垢，要定期进行清理；

2、高温水蒸汽需由锅炉产生，需要增加额外的设备投入，成本很高，同时锅炉是易爆危险设备，给生产安全带来隐患，锅炉不能直接安装在生产车间内，从锅炉到注塑设备之间需要布置较长的管路，热量损失严重，管路也需要定期清理水垢；

3、在一般情况下，由一个锅炉为若干套模具提供高温水蒸汽，若只有一套模具处于使用状态，锅炉也需要正常工作，能耗等同于多套模具同时生产，能耗大大增加；除此之处，由锅炉为模具提供高温水蒸汽，锅炉在加热水蒸汽过程中，能量浪费大，能效低；

4、现有结构的高光模具，其模具主体与模芯之间直接接触，模芯体积大，高温水蒸汽的热量需用于对整个模具主体加热；在冷却时又需要对模具主体整体进行冷却，使能量的浪费加剧；

5、现有结构的模具，密封结构要求模芯完全嵌入上模模腔内，周边紧密接触，由于模具主体与模芯四周侧面完全接触，使热传导进一步加剧。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种高光注塑模具，该高光注塑模具工作时的节能效果好，效率高。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种高光注塑模具，包括模具主体及模芯，在模具主体上设有型腔，模芯设于上模模腔内，在模芯上设有注塑腔，在模芯内设有电加热件，该电加热件与电源连接。

本实用新型在模芯上设有电加热件，通过电进行加热，使用方便，不需要额外投资设备，若单独使用一套模具时，其所消耗的能量仅为自身消耗的热能，相对于一台锅炉所消耗的能量来讲，能耗低得多。

本实用新型的进一步结构是：

所述模具主体朝向所述模芯的面，或者所述模芯朝向所述模具主体的面，两者至少其中之一相对下凹而形成隔热槽。即隔热槽可以减少模具主体与模芯之间的接触面积，以降低热传递，提高加热效果，并降低能耗，同理，所述模具主体与所述模芯之间还设有隔热板。

所述模具主体、所述模芯朝向所述隔热板的两个相对面上设有相配的定位凸部及定位凹部，所述模具主体与所述模芯相对的侧面之间存在隔热间隙。模芯的定位依靠其与模具主体相对面之间的定位凸部及定位凹部，四周的隔热间隙可以减少热量向模具主体的传递。

所述电加热件可为电加热管，进一步，所述电加热管为至少两个，至少一组，互相并排设置，多组之间根据注塑腔外形分配，且所述电加热管靠近于所述注塑腔表面。

所述电加热管靠近于所述模芯的侧边。由于在注塑过程中，工件的角落部位出现缺陷的可能性更大，所以使电加热管靠近于所述模芯的侧边，注塑时优先满足工件的角落部位的光洁度。

在所述模芯上，所述注塑腔背面多余的钢料去除后而形成空腔。该空腔不但可以起到隔热作用，而且使模芯的体积大幅减少，加热过程中升温快，热能利用率高。

在所述模芯上、所述电加热管靠近所述模具主体一侧设有冷却水路，该冷却水路用于在注塑后对模具进行冷却。

注塑过程中，模具开模后在冷却水路通入高压空气，吹净水路中的水，并加热管开始对模具加热，模具加热到接近塑料材料热熔温度后，注塑机开始射出注塑，数秒后加热管停止加热，冷却水路通入冷水开始对模具冷却，数秒后开模，完成注塑过程。

附图说明

图1是本实用新型的拆解图；

图2是图1所示结构翻转后的结构图；