[实用新型]减缓射出溢料的模具流道结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种发泡塑料射出模具结构设计，尤指一种减缓射出溢料的模具流道结构。

背景技术

如图1、2所示，现有发泡塑料(如EVA)射出料模具的流道设计皆在上模面或下模面或上下模面两者直接加工一条主流道沟槽，并由副流道分流进入多孔模穴内，以达成各模穴同时饱模、硫化并成型等一连贯射出成型工序。如果模具属于多孔模穴的结构时，即便是在相同的射控条件下，要使各模穴于每次入料都同时达到饱模的时间仍有落差，此导致主流道内瞬间溢压超过合模压，以致发生上下抬模现象。由于上下模面设计与主副流道在同一基准面上，当抬模时塑料很容易自流道周围的模面外溢出去，如密合带过窄，外溢的塑料通过密合带后即刻渗入至避空带，造成整个模面严重溢料。

换言之，传统的射出流道设计，其上下模面与主流道同在一个基准平面上(无论是单面或双面)，一旦发生模穴饱模回压时，流道内瞬间液压突然变大，此时里头的塑料于抬模时，即向上下模面的间隙直接外溢至合模带，并流进避空带，造成模面溢料严重问题。

因此如何防止此流道回压造成抬模溢料，长久以来一直是业内欲解决的课题。

实用新型内容

针对上述现有技术所存在的缺失，本实用新型所欲解决的技术问题在于提供一种减缓射出溢料的模具流道结构，其通过对模具流道结构的改进以达到减缓射出溢料的目的。

为达成上述技术问题，本实用新型的技术解决方案是：

一种减缓射出溢料的模具流道结构，该模具上开有流道，其上下模合模面高于流道的密合面。

所述流道包括主流道及副流道。

所述上下模合模面与流道密合面的落差至少为5毫米。

所述流道的密合面与上、下模具的合模面之间形成上下两个近九十度的拐点。

采用上述方案后，本实用新型的设计重点在于调整传统的射出模具流道与模面设计方式，使模面与流道基准面呈有两拐点与至少5毫米的实际落差平台，达到减缓模面溢料的发生。如此虽会造成总体主副流道长度增多，模面设计及加工时间延长，但却有助于改善模具试模或生产阶段，因射压过大或合模压不够，一旦发生流道因液压太大所造成的严重溢料问题。也就是说，其上下模面高于主流道基准面至少5毫米，一旦发生模穴饱模回压时，即使流道内瞬间液压变大，上下模出现在流道周围局部抬模现象，流道内的塑料如要顺利溢出至模面须经过两个近九十度的拐点，有效阻隔模面溢料的现象发生，可避免塑料自流道溢出上下模面的避空带，导致塑料沾模严重，人员清料不便问题，进而降低射出机台稼动率，如能广泛应用于发泡EVA塑料制品生产上，将有助于生产效率的提升，满足塑料业者的需求。

附图说明

图1是现有射出模具流道的立体结构示意图；

图2是现有射出模具流道的剖面示意图；

图3是本实用新型射出模具下模流道的立体结构示意图；

图4是本实用新型射出模具流道的剖面示意图。

具体实施方式

如图3、4所示，本实用新型所涉及的是一种发泡塑料(如EVA)射出模具，其包括下模1及上模2，该下模1上设有模穴11、主流道12及副流道13，而上模2上根据产品的形状与流道的位置也设置有相应的结构，不再赘述。本实用新型的关键在于：所述的上、下模具1、2的合模面A高于主、副流道12、13的密合面B，且两者落差至少为5毫米，而所述主、副流道的密合面B宽度为10毫米，其与上、下模具的合模面A之间形成上下两个近九十度的拐点，即下拐点C及上拐点D，且两处拐点有半径为R1mm(也可为R1.5、R2)的弧度，用以外溢时藏料之用。再者，上拐点D与模穴11外围可设计20毫米的合模带，该合模带外围即属避空带。

由于本实用新型抬高了上、下模具1、2的合模面A，使其高于主副流道沟槽至少5毫米的基础，当流道内部发生瞬间回压致使上下模面出现局部抬模时，流道内的塑料将产生强大液压。由于将实际的上下模面基础设计高于流道密合面，此时外溢的塑料如要溢出至上下模具合模面A，须经过两个拐点C、D，此流道沟槽与上下模面间的结构设计能有效地减缓塑料液压的冲力，防止大量的塑料溢到上下模合模带与避空带。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。