[实用新型]新型油压结构的可调螺旋桨

说明书

所属技术领域

本实用新型涉及一种船舶主推进螺旋桨，尤其是一种新型油压结构的可调螺旋桨。

背景技术

可调螺旋桨可以调节螺旋桨的螺距，改变螺距不仅可以改变船舶航行速度，而且在紧急情况下实现船舶的正倒车。现有可调螺旋桨中，一般是将正车侧油缸设置在油缸的右侧部分即B腔，倒车侧油缸设置在油缸的左侧部分即A腔(如图1图2所示)。正车压力油从油管10经液控单向阀9和分油套8上的旁路油孔，进入油缸1正车侧B油腔，倒车压力油从油管10的外层分油套8上的外圈油孔进入油缸1倒车侧A油腔。因此，进行正车操作时(及改变桨叶角度)，正车压力油从油管10经液控单向阀9和分油套8上的旁路油孔，进入油缸1正车侧B油腔，同时倒车侧的压力油分油套8上的外圈油孔从油管外侧流回油箱(倒车操作时则反之)，这一过程将在活塞2两侧形成压力差，推动活塞2移动，从而带动螺旋桨转叶机构工作。当桨叶(4)旋转到设定的角度，液压系统关闭，油管一端连接的液控单向阀9限制压力油流出，保持活塞2两侧压力稳定，从而使桨叶4相对桨毂3保持静止。船舶航行时，整个螺旋桨沿艉轴轴线不停地旋转，从而产生巨大的推力。螺旋桨推力通过转叶机构最终作用在活塞2上，方向和正车油压相反。为保证螺旋桨旋转时，桨叶4和桨毂3的相对转角不变，作用在活塞左侧的压力必须和右侧压力加上导架上的反力保持平衡。因此正车侧油缸的工作油压力远大于倒车侧油缸的压力。此外，船舶绝大部分时间处于正车航行，油缸正车侧的压力是整个动力系统的设计参考压力。由于右侧油缸中，导架轴占用了部分空间，活塞上的受力面积相应减少，为获得相同的压力，必须提高正车侧工作油的压力。压力提高后，不仅对相应零件的强度提出更高的要求，而且增加液压系统泄漏的风险。

发明内容

本实用新型的目的在于：针对目前可调螺旋桨存在的正车侧B油腔的受力面积相对于倒车侧A油腔的受力面积小，必须提高正车侧B油腔的液压油的压力才能保证桨叶4和桨毂3在正车时的相对转角不变。而压力提高后，不仅对相应零件的强度提出更高的要求，而且增加液压系统泄漏的风险等一系列问题，提供一种新型油压结构的可调螺旋桨。

本发实用新型的目的是这样实现的：一种新型油压结构的可调螺旋桨，包括含有A、B油腔的油缸、活塞、桨毂、桨叶、叶片盘根、导架、艉轴、分油套、液控单向阀、油管、配油器，其特征在于：油缸的A油腔为正车侧油腔，B油腔为倒车侧油腔，所述的分油套上设有旁路油孔和贯通的中心油孔，油管的中心正车液压油经过液控单向阀后由分油套的中心油孔与正车侧油腔沟通，油管的外层倒车液压油由分油套的旁路油孔与倒车侧油腔沟通。

本实用新型的优点在于：将油缸左侧A油腔设置为正车侧油腔，可调螺旋桨正车时，液压系统中的压力油从配油器的进油口进入油管，经过液控单向阀和分油套进入活塞左侧A油腔，由于A油腔活塞受压面积大，因此同等压力下可以产生更大的推力。这样，就可以降低调节和锁定可调螺旋桨的螺距所需的工作油压力。

本实用新型的优点还在于：工作油压力的降低对降低油缸和联结螺栓的设计强度，因此可以使可调螺旋桨的尺寸更小，结构更紧凑。工作油压力降低还可以降低泄漏的风险，提高液压系统的可靠性。

附图说明

图1现有可调螺旋桨油路结构的示意图；

图2是现有可调螺旋桨油路结构的调整部位局部放大示意图；

图3是本实用新型的调整部位局部放大示意图。

图中：1、油缸，2、活塞，3、桨毂，4、桨叶，5、叶片盘根，6、导架，7、艉轴，8、分油套，9、液控单向阀，10、油管，11、配油器。

具体实施方式

图3非限制性地公开了本实用新型实施例的具体结构，下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述：

本实用新型和现有的可调螺旋桨一样，其工作油路中包括油缸1、活塞2、分油套8、液控单向阀9、油管10和配油器11，其中，配油器11正车出油口和油管10中心油孔连接，倒车出油口和油管10的外层油路沟通，油管10左端设置一个与分油套8联结液控单向阀9。分油套8和导架6固定在一起，并设计有两组进出油孔分别和油缸1的A油腔、B油腔相通。由图2可见，它们的区别在于：油缸1的A油腔为正车侧油腔，B油腔为倒车侧油腔，所述的分油套8上设有旁路油孔和贯通的中心油孔，油管10的中心正车液压油经过液控单向阀9后，由分油套8的中心油孔与正车侧A油腔沟通，油管10的外层倒车液压油由分油套8的旁路油孔与倒车侧B油腔沟通。