[实用新型]生物质材料热压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热压模具，尤其涉及一种将木本、草本、灌木等生物质材料压缩成型、以便于运输和存储的生物质材料热压模具。

背景技术

生物质材料是指以木本、草本和灌木等废弃固态为原材料，先将这些原材料处理成松散状态，然后将其压缩成型后成为可利用的材料。由于生物质原材料具有资源丰富、成本低和可再生等特点，受到广泛的应用。但是其原材料一般具有体积大、呈松散状态的缺点，故给其存储、运输带来极大困难，不但成本高，而且在存储、运输过程中损耗大，故在对其利用之前，必须对其压缩，尽可能减小其体积，才能以较低成本实现资源的最大利用。

现在将生物质材料压缩成型一般采用热压成型，先通过螺杆进行螺旋输送，然后在模具的模腔内通过螺杆和模腔的配合实现螺杆挤压成型，为了更好的实现压缩成型质量，一般在模具外套设电磁管，通过交流电源实现电磁加热。传统的挤出理论认为，材料在模腔内受到的挤压程度越大，其表面越光滑、致密性越大，故传统模具其模腔一般为收缩状，即其出口口径小于其进口口径，但在实际过程中，由于螺杆伸入模腔内的螺纹深度一般较短，一般为30cm在50cm之间，故其力传导距离较短，挤压过程中正压力未能传入膜腔内的出料段，故未能实现挤压，对其致密性影响不大，且由于口径逐渐缩小，在材料的挤出过程中需要较大的挤压力才能将材料挤出去，这样不但影响出料效率，而且导致材料和模腔的摩擦增大，模腔的损耗提高，减少了模具的使用寿命，同时也提高了生物质材料的加工成本。

实用新型内容

本实用新型针对上述缺陷，目的在于提供一种即不影响生物质材料的成型质量，又能提高材料出料效率，提高模具使用寿命的生物质材料热压模具。

本实用新型的技术方案是：本实用新型的膜腔包括沿入口端至出口端的挤压段和出料段，挤压段和出料段的轴线重合，挤压段为从外向内口径逐渐减小的八字形形状，出料段的各个部位的口径均为一致。

模腔的截面形状可以圆形、方形、菱形、六角形。

出料段的口径和挤压段的内口径一致。

本实用新型的挤压段为八字形形状，使生物质材料能较容易的进入模腔内实现挤压，其出料段的各个部位口径一致，这样在生物质材料的出料过程中挤压力得到减小，提高了材料的出料效率，同时减小了其与模腔之间的磨损，提高了模具的使用寿命，降低了生物质材料的加工成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图中1是挤压段、2是出料段；

图2为现有技术的结构示意图

图3为本实用新型的使用状态图

图中3是螺杆、4是电磁管。

具体实施方式

本实用新型的膜腔包括沿入口端至出口端的挤压段1和出料段2，挤压段1和出料段2的轴线重合，挤压段1为从外向内口径逐渐减小的八字形形状，出料段2的各个部位的口径均为一致。模腔的截面形状可以圆形、方形、菱形、六角形。出料段2的口径和挤压段1的内口径一致。

本实用新型工作时，生物质材料通过螺杆3螺旋输送至模腔内的挤压段1，由于挤压段1为从外向内口径逐渐减小的呈八字形形状，故材料易进入模腔内，挤压成型后，进入出料段2，出料段2的各个位置均一致，出料段2的口径和挤压段1的内口径一致，由于口径一致，挤压力相对变小，使出料率提高，同时减少了和模腔之间的磨损，本实用新型工作时，在模具的外部外设一电磁管4，外通交流电源，实现对模具的加热，提高生物质材料的加工质量。

本实用新型的模具经过洛氏54淬火处理，以提高其硬度和耐磨性，以模腔出料段2的口径49.5mm为例，经过研究螺杆3伸入其内的深度以80mm为佳，模具的长度定为355mm时，和原来出料段2的口径从53.5mm逐渐减少至49.5mm，螺杆3伸入其内的深度30mm，模具的长度定为352mm相比，其产品合格率从80％提升至95％以上，生产效率由120kg/h提升至200kg/h，产品的密度由0.8-1.0t/m³提升至1.2-1.4t/m³。