[实用新型]一体化刮削式绝缘打壳装置

说明书

技术领域：

本实用新型主要涉及电解槽加料及出料装置，尤其涉及电解槽打壳装置。

背景技术：

目前铝电解生产中，通过定量下料器向电解槽中密集、少量添加氧化铝，将工艺参数确定重量的氧化铝在规定的时间间隔内加入到多个下料孔中。但由于在电解槽内熔融的电解质表面有一层较坚硬的电解质结壳，故投料前必须用电解槽的打壳装置打破，形成一个下料口。

目前，电解铝生产行业所使用的电解槽打壳装置，在打壳的过程中，锤头的下段表面会粘附电解质液，凝固形成结瘤，并且结瘤会随着打壳次数的增加不断增大体积。当结瘤的体积增大到一定尺寸，就会使下料装置落下的氧化铝落在锤头的表面粘附的电解质液形成的结瘤上，不能保证进入电解质液中的氧化铝量，从而影响电解槽的运行状态及生产效率。所以经常需要工人手持打粘连工具将锤头下端的结瘤打掉，增大了工人的劳动强度和工作危险性。

目前生产过程中，打壳气缸的非正常损坏，绝缘破坏是首要问题，绝缘一旦破坏，气缸活塞就会与气缸筒拉弧熔焊，造成气缸报废。

此外，目前的锤杆和锤头是一体的，当锤头损坏后，重新更换锤头时需要将锤头割掉，然后将新锤头焊上，作业复杂。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于避免现有技术的不足之处而提供一种一体化刮削式绝缘打壳装置。以解决锤头粘连电解质瘤、绝缘、锤头更换、运行平稳的问题。

本实用新型的目的可以通过采用以下技术方案来实现：一种一体化刮削式绝缘打壳装置，包括有在压壳气缸或打壳气缸(1)上设有与电解槽安装梁(4)连接的法兰(2)，在气缸活塞(1-1)的端部连接有锤杆(8)，锤杆(8)的下端部设有锤头(12)；在气缸套(1-2)下端连接有导向筒(7)，锤杆在导向筒(7)中上下运动，其主要特点在于：在导向筒(7)、锤杆(8)的下端设有结瘤刮削装置(11)。可以在锤头(12)提起时，自动刮除锤头(12)上粘连结团的电解质瘤。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，所述的结瘤刮削装置(11)与锤杆(8)的连接为键连接，其连接部设有花键槽，下部设有圆弧形的刮削器(11-1)。刮削器(11-1)具有切削的特性，可以将锤头粘连的电解瘤剥离掉。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，所述的结瘤刮削装置(11)的刃口为直线与圆弧线的叠加线或螺旋线或锯齿形。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，在所述的结瘤刮削装置(11)与锤杆(8)的连接部之间设有带有花键的锤杆导向环(13)。导向位置靠近锤头，增加锤头的运动平稳性，由于采用花键导向，可以使进入导向筒(7)上部的粉料回落到电解槽中，防止锤杆(8)与导向筒(7)卡死。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，所述锤杆(8)与锤头(12)为螺纹连接。锤杆与锤头为分体式，用梯形螺纹连接，在锤头(8)烧损后，可以方便的进行更换。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，还包括有在气缸活塞(1-1)的端部与锤杆(8)之间设有锤杆绝缘部件(6)。在锤杆的上端设置锤杆绝缘部件(6)，使得锤杆(8)上下端相互绝缘。所述的锤杆绝缘部件(6)包括有与气缸活塞(1-1)连接的上连接件(6-1)，与锤杆(8)连接的下连接件(6-3)，在上连接件(6-1)和下连接件(6-3)之间设有绝缘垫(6-2)、绝缘圈(6-4)。

所述的一体化刮削式绝缘打壳装置，还包括有在电解槽安装梁(4)与法兰(2)之间设有绝缘垫(3)。在导向筒(7)下端法兰(7-1)与电解槽上部水平罩板(10)之间设有绝缘封尘盖(9)。绝缘封尘盖(9)可以将导向筒(7)与电解槽上部水平罩板(10)之间密封，防止烟尘外泄。由于绝缘封尘盖(9)与水平罩板(10)之间紧密接触，增加了导向筒(7)的稳固性。

在气缸套(1-2)下端与导向筒(7)之间设有绝缘垫(5)。从而保证气缸体与活塞、活塞杆之间无电流通过，避免了气缸因有电流流过而非正常损坏。

本实用新型的压壳/打壳装置为一体化结构，所有部件装配成一个整体，这样可以保证现场安装无偏差，避免了因电解槽制造、变形等缺陷影响气缸的运行，使得气缸运行稳定，无横向受力，在维修时，可以一次把全部部件从电解槽中取出，便于维修。

本实用新型的有益效果是：解决了现有的铝电解槽打壳装置存在的缺陷，使打壳装置不需要人工打掉锤头表面上的电解质结瘤，并可杜绝出现锤头断裂落入电解槽铝液中的情况。增加了绝缘点，提高了绝缘的可靠性，解决了气缸非正常损坏的问题。同时还解决了打壳装置与电解槽上部结构的密封问题、以及锤头快速更换，机构免维护的问题。