[实用新型]一种车桥轮毂油封

说明书

技术领域

本实用新型属于旋转轴用油封技术领域，尤其是重型车的车桥轮毂上使用的组合轴用油封。

背景技术

目前，国内的重型车在承载时，不能严格按照额定要求承载，所承担的实际承重量严重的超标，从而导致车辆的车桥承受着巨大破坏力造成车桥轮毂油封损坏或破坏产生漏油，为了解决油封的封油问题，大多数车辆制造厂家在轮毂的封油技术上采用两个单个的油封前后装配，用二级封油的方式来防止油封的实效。这样做不但提高了材料成本，而且提高了安装工时；油封漏油，主要是因为油封的封油唇口遭到破坏而造成的，油封唇口的破坏除了与油封的结构和材料有关系外，与油封的整个装配过程存在着很大的关系，大型车的车轴在加工或搬运过程中极容易造成磕碰伤或划伤，如果不能有效避免，即使采用两个油封采用二次封油也不是最终解决封油问题的办法。

发明内容

本实用新型的目的在于改进已有技术的不足而提供一种成本低、安装效率高、不易造成油封装配失效、组合式结构、减少了装配次数、提高了装配效率的车桥轮毂油封。

本实用新型的目的是这样实现的，一种车桥轮毂油封，是由内骨架和内橡胶体构成的内油封及外橡胶体、外骨架构成的外油封组成，其特点是外油封安装在内油封的内骨架外圆柱面和骨架端面形成的空间内，截面为L型的外骨架和内骨架的底边骨架端面形成上下安装，外橡胶体的上部形成凸起的主唇口，主唇口与内骨架的外圆柱面接触，内油封和外油封间形成润滑脂腔。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是在外橡胶体的下部设有防尘唇口，防尘唇口与内骨架接触。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是防尘唇口为2道及以上。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是在外骨架的底边远离内骨架处设有与内骨架底边骨架端面接触的橡胶凸起。

为了进一步实现本实用新型的目的，可以是在外橡胶体的主唇口相对侧设有弹簧。

本实用新型与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：本使用新型采用外油封和内油封组合而成，内油封通过内橡胶体与轮毂轴之间的尺寸过盈装配到轮毂轴上，起到静密封的作用，同时内油封随着轮毂轴一同转动，外油封通过外骨架和外橡胶体与轮毂油封装配型腔过盈实现轮毂型腔的静密封封油，外油封的外橡胶体油封主唇口紧贴在与随着轮毂轴一同旋转的内油封的内骨架的外圆柱面上实现动密封的封油，外油封上设计有防尘唇口，分别与内油封的内骨架接触，实现防尘功能；外油封上设计有橡胶凸起，目的是油封在装配时压入油封的工装压住内油封通过外油封的橡胶凸起一同把内外油封压入到轮毂轴和轮毂型腔的指定位置，同时保证了内外油封的配合符合设计的要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为本实用新型的另一种结构示意图。

图3为本实用新型的再一种结构示意图。

具体实施方案

实施例1，一种车桥轮毂油封，参照图1，是在内骨架2的外侧包裹有内橡胶体3构成的内油封1，外骨架6外包裹有外橡胶体5构成的外油封4，内骨架2和外骨架6的截面均为L型，外油封4安装在内油封1的内骨架2外圆柱面和骨架端面形成的空间内，L型的外骨架6和内骨架2的底边骨架端面形成上下按装，外橡胶体5的上部形成凸起的主唇口7，主唇口7与内骨架2的外圆柱面接触，内油封1和外油封4间形成润滑脂腔8，润滑脂腔8内填充有润滑脂，这构成本实用新型的一种结构。

实施例2，一种车桥轮毂油封，参照图2，是在实施例1的基础上，在外橡胶体5的下部设有防尘唇口9，防尘唇口9与内骨架2接触，防尘唇口9为2道及以上，本实施例采用一道防尘唇口9，防尘唇口9与内油封1的内骨架2端平面接触，实现防尘功能，其他与实施例1完全相同。

实施例3，一种车桥轮毂油封，参照图3，是在实施例2的基础上，在外骨架6的底边远离内骨架2处设有与内骨架2底边骨架端面接触的橡胶凸起10，在外橡胶体5的主唇口7相对侧设有弹簧11，本实施例采用两道防尘唇口9，两道防尘唇口9分别与内油封1的内骨架2端平面和外圆柱面接触，实现防尘功能，其他与实施例2完全相同。

使用本实用新型时，通过内油封1内孔处附着的内橡胶体3与旋转轴过盈固定，起静密封功能，外油封4上的主唇口7与内骨架2的外圆柱面过盈接触，实现动密封，外油封4上设计的防尘唇口9分别与内油封1的骨架圆柱面和端平面接触，实现防尘功能，外油封4轮毂型腔配合处设计成外骨架6的金属体与型腔体过盈配合，实现装配的可靠性，同时外骨架6的外圆面上的外橡胶体5与轮毂型腔体过盈配合，实现型腔部位的静密封，在外油封4的外骨架6的平端面外部的均布的橡胶凸起10的高度正好保证防尘唇口9与内骨架2接触的程度符合设计的要求，同时油封装配时，用工装压住内油封1的端平面通过橡胶凸起10同时将内油封1和外油封4压入轮毂轴和轮毂型腔内的制定位置，润滑脂腔8内有锂基润滑脂，能有效的提高油封的使用寿命。